某选厂硫化矿车间原设计规模为1500t/d，后由于供应量规模增至2700t/d，原设计的碎磨工艺显然处理能力不足，需进行扩产改造，才能解决问题。该选厂认为原碎磨工艺存在着一些问题，如对原工艺流程和设备挖潜改造，生产能力便会提升上来，遂进行了扩产改造。
一、碎磨工艺问题分析
1、中、细碎存在的问题
因为厂房、吊车、地点等限制，中、细碎的设备配置，尤其细碎设备的配置存在明显的问题。该厂中、细碎设备配置与相近的有色金属选矿厂比较，机型处理能力小，尤其细碎设备破碎处理能力极为薄弱，造成碎矿设备开机时间长，设备磨损快，事故多，碎矿产品粒度难以保证。
2、磨矿存在的问题
由于碎矿产品粒度大，加重了一段磨矿负担，磨矿比猛增，装钢棒量达14t/台之多（额定参数为11～12t/d），钢棒耗量由0.65kg/t增至0.9kg/t，电机超负荷运行，机电事故多。
二、提高破碎生产能力的改造
1、改造前、后流程比较
图1为改造前破碎工艺流程图。图2为改造后破碎生产工艺流程图。
图1图2
改造前后流程比较，最大改动是增加洗矿工艺，更换给矿机，改造筛面材质和筛孔尺寸。
2、给矿机改造
硫化矿粗碎前给矿机用2台变频惯性振动给矿机代替2台板式给矿机，惯振机下段梭槽有条形筛，-50mm矿石给入一号硫化矿皮带，+50mm矿石进600mm×900mm颚式破碎机进行破碎后，并入一号硫化矿皮带。给矿机改造后，给矿均衡，粗碎破碎腔不堵塞，电机容量由14kW降为6kW；设备故障减少，方便维修。
3、增加洗矿工艺
增加1台1500mm×3500mm双层重型振筛和1台1500mm螺旋分级机。经粗碎的原矿，由皮带进入洗矿振筛，振筛为双层筛面，上层筛面孔径15mm，在水力冲洗及振动下，+15mm矿石及泥浆漏入下层筛面；下层筛面筛孔直径6mm，+6mm矿石沿下层筛面滚入皮带机；-6mm矿石及泥浆漏下筛孔沿沟槽流入Φ1500mm单螺旋分级机，泥浆由单螺旋分级机溢流进入4/3沃曼砂泵，由砂泵送入浮选流程。+2mm矿石由单螺旋分级机返回皮带机。
4、加强二次筛分
（1）一次筛分。硫化矿经洗矿脱泥后，+2mm矿石即两层振筛筛上的矿石，汇总进入中碎；但还有一部分矿石未经过洗矿和粗碎，夹带泥砂和大块矿进入中碎，给中碎带来困难。为了给中碎创造较好条件，中碎前的筛分，原来的棒条筛筛条间隙为70mm，这样，筛下产品粒度偏大，即进入中细碎粒度偏大，后改为50mm间隙，+50mm矿石进入中碎进行破碎；-50mm矿石进入皮带机，给入细碎。
(2)二次筛分。一次筛分后保证进入细碎的矿石粒度为-50mm，但是夹带大量-10mm矿石，二次筛分使-10mm矿石不再进入细碎而成为最终破碎产品；+10mm砂石进入细碎；二次筛分采用1800mm×2400mm自定中心振筛；单层孔经10mm二次筛分工艺，改造前振筛存在的问题是筛面不耐磨和机械传动故障；经试验采用过橡胶筛面、聚氨酯筛面。聚氨酯筛面筛分效果好，耐磨，重量轻，寿命是钢板筛面的2倍，橡胶筛面的1.5倍。
总的来说，该选厂通过改造碎矿流程，增加洗矿工艺，加强筛分，，在不增加破碎设备基础上大大提高了破碎生产能力，满足了磨、浮、重选别流程需要，其效果非常明显，保证了碎矿粒度，节省了投资，为企业创造了较好的经济效益。
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