(1)低速电机调整抽汲参数界限分析。经大量现场试验与计算,初步认定12级电动机可调抽油机井冲次在2～5.3次之间。以窄V带传动为例,为保证皮带轮的运行强度,同时考虑到电机常规轴尺寸,经计算确定电机最小轮径为160cm左右。分别取D与i的最大、最小值,电机转速为480r/min,计算可得Nmax=5.3次,Nmin=2次。以上低速电机抽汲参数的确定仅从设备使用方面进行了分析计算,实际上为保证低速电机安全稳定运行,还需要通过单井具体生产状况来进一步验证。
(2)低速电机的应用。在提高抽油机井系统效率的措施试验中共应用低速电机43台,平均冲次由原来的6.58次下降到3.89次,优化后平均系统效率达到33.76%。低速电机的应用在保证机采井生产水平的同时降低了生产参数,延缓了设备的使用寿命,同时降低了能耗水平。
(3)低速电机启动实测曲线。对现场安装的低速电机进行启动电流的测试分析后发现,原电机型号为Y280M-6,额定功率为55kW,更换为12级24kW电机后启动电流峰值由175A下降到145A,下降了17个百分点。
(4)应用低速电机优化效果分析。以10-1836井为例简要分析应用低速电机实施参数优化的效果。该井优化前泵挂1097.4m,冲程3m,冲次6次,55kW电机,经过优化设计后,泵挂上提到910m,冲程4.2m,更换24kW12级电机,冲次降为2.5次。该井在优化设计前有功功率为6.96kW,系统效率为25.19%,优化后有功功率下降2.14kW,系统效率上升15.09个百分点,日节电51.36kWh,见到了明显的节能效果(见表1)。另外,从10-.sdncwl.net1836井优化前后的示功图(见图1)可以看出,应用低速电机降低冲次对抽油机井负荷变化有直接影响。优化后,该井最大负荷由74.4kN下降到60.0kN,最小负荷由27.4kN上升到33.3kN,平均上下负荷由5.5/37.9kN下降到56.2/36.5kN。交变载荷降低,延长了抽汲设备(井下杆管、地面传动机构)的使用寿命。
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