国内首创酸性气体入锅炉掺烧改造工程正式启动

7月18日，随着浙能新天煤化工公司酸性气体管道基础开始浇筑，国内首创酸性气体入锅炉掺烧改造工程在该公司正式启动。据九域锅炉云了解，该工程通过将酸性气体引入煤粉炉掺烧，使酸性气体处理过程更为简单高效。酸性气体燃烧产生的热量，将使热电锅炉每年节约燃煤近6.5万吨，产生效益近900万元。改造完成后，浙能新天煤化工公司将成为国内首家酸性入煤粉锅炉掺烧的煤化工企业。

浙能新天煤化工公司酸性气体入锅炉掺烧工程采用国内首创的酸性气体入锅炉掺烧技术。该项目总投资1358万元，计划今年10月中旬完成全部改造工作，项目完成后，热电锅炉将每小时处理1.35万立方米高浓度的酸性气体。

煤化工工艺流程中会产生几种可燃酸性气体，现国内投产的几个煤化工项目均应用硫回收装置反应处理，再将处理后的烟气导入脱硫装置进行脱硫后进行排放。由于硫回收处理工艺不够成熟，反应后的烟气成份较为复杂，将导致后续脱硫系统运行状态恶化，特别是在超低排放投用后，严重时可能造成排放指标超标。

为保证煤化工系统运行稳定性，实现酸性气完全可靠处理，浙能新天煤化工公司于2018年初启动酸性气引入煤粉锅炉掺烧工作，在前期调研的基础上，委托专业机构编制了《酸性气入锅炉掺烧方案分析研究报告》《酸性气入锅炉掺烧(代替新增硫回收装置)可行性研究报告》。经过多次讨论和审议，该公司酸性气体入锅炉掺烧可研报告通过专家评审。

据悉，浙能新天煤化工公司年产20亿立方米煤制天然气项目是目前世界上单体最大的煤制气项目。酸性气体入锅炉掺烧工程投用后，不仅将使煤化工酸性气体得到根本性地燃烧处理，还将极大提高新天煤化工清洁排放水平，助力打赢大气污染防治攻坚战。