2 叶片强化方法及材料的选择
磨损是一种与材料表面状态有关的现象。要提高叶轮的寿命，必须对叶片表面进行强化，使其能经受住磨损。
2.1 磨损原因分析
作者现场考察了已磨损叶片的表面状况，发现磨损最严重的部位已成豁口状（局部磨穿），稍严重部位已磨成薄刃状，其他部位的表面磨成一道道微细沟槽。根据现场工作条件，判定叶轮受到磨料磨损、 冲蚀磨损、 热磨损等多重作用。其中，主要是受到磨料磨损，即微小的尘埃和煤灰等颗粒，在风压作用下，对高速运转的叶片表面进行了显微切削，造成了叶片的磨损［1］。
2.2 选择强化方法
就一般情况而言，对工件表面进行强化的方法有多种，如渗碳、 刷镀及等离子喷涂等。针对风机的使用工况及现场条件，可行的方法仅有氧乙炔喷焊及电弧堆焊。
在试板上分别进行了氧乙炔喷焊与电弧堆焊的对比试验。喷焊（喷涂后重溶）加热速度慢、 加热时间长，导致试件变形严重，但稀释率较低；而电弧堆焊加热时间短，试件变形较小，但稀释率较高。因叶轮的形状及刚度等原因，叶轮变形后校形较困难，加之在生产制造叶轮的过程中，叶轮本身已有一定的制造偏差，故为保证叶轮的尺寸及形位偏差这一基本要求，采用变形较小的电弧堆焊方法。
2.3 选择材料
受磨料磨损的工件，一般选用碳化钨或高铬合金铸铁作为堆焊材料。但采用电弧堆焊的方法，会使碳化钨原始颗粒大部分熔化，在堆焊层析出硬度并不算高的含钨复合化合物，影响耐磨性的提高；而采用高铬合金铸铁作为堆焊材料，可使堆焊层含有 Cr7C3 高硬相，且其价格比碳化钨便宜［2，3］。作者分别选择了牡丹江、 天津、 哈尔滨三个厂家生产的堆焊材料进行了对比试验，结果如表 1 所示。
表 1 堆焊材料对比试验
从表 1 可以看出，1# 材料堆焊后表面硬度高，但焊接工艺性能差，堆焊层表面呈“积瘤状”、 不平滑；为避免在叶轮使用过程中，在“积瘤”处“挂灰”，破坏叶轮动平衡，故不采用。2# 材料堆焊后，虽然表面成型较平滑，但其硬度较低，因其耐磨性较差，故也不采用。3# 材料无论在表面成型，还是在表面硬度方面均较好，故选其为堆焊材料。
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