那么接下来我要讲的是三种钎焊工艺之间优缺点的对比
首先是带焊料连续炉钎焊，这个工艺现在用的非常多，本身涂助焊剂的目的是防止铝材在钎焊过程中产生氧化（产生三氧化二铝），因为氧化层对钎焊的质量会产生非常大的挑战。不过涂钎焊剂也有一个危害是清洁度会受到影响，因为不能保证内腔中涂的钎焊剂能够100％的被清洗掉。
第二种是真空焊，顾名思义是在完全真空状态下做的钎焊，此工艺不用担心氧化层的出现，不过它的缺点是连续性不够强，可能放一批产品到真空炉后要五六个小时才能取出来，这样导致生产节奏会比较缓慢。
第三种是德纳的一个专利技术“无焊料连续钎焊”，我们通过在原材料上集成镀镍的涂层，在可以使用连续炉钎焊的条件下，不用涂钎焊剂，这样一方面最大限度保证清洁度，另一方面可以实现产品的连续化生产，保证生产节拍。
四、关于电池冷却板 德纳的技术解决方案
下面具体给大家具体分析下我们已经量产的相关技术解决方案
第一个给大家分享的是通用沃兰达的软包电池的电芯间电池冷却板，这个产品我们从2010年开始给通用沃兰达批量供货，截止2017年底已经供应超过1590万片的冷板，这个冷板非常薄，总厚度1mm，上下表面集成了一个3500V的高压膜。
第二款是福特福克斯的EV，此款车在北美市场销售，我们的产品是在2012年左右实现量产，厚度1．2mm，集成了3500v的高压膜，设计本身抗挤压强度超过2bar。
接下来这个产品，是我们2017年底投产的电芯间电池冷却板，总厚度1．2mm，流道高度0．8mm，值得一提的是，我们采取了并联的流道设计可以将冷却液引流到温度高的区域，从而实现最佳的电池均温性。
还有一个是我们在2015年量产的底部冷却板，针对方型电池，终端客户是菲亚特，截止2017年底，已供应超过53000片。
同时针对于下一代电池冷板的设计开发我们也做了一些工作，像目前市场上主流的电池冷板它的流道形式都是U型，取决于电池包的空间，需要把进口和出口布置在同一侧，以便于更高效的管路设计。但是带来的缺点是，当冷却液从一端进入后会吸收电池热量，从另一端出来，这样在冷却液本身同一个截面之内会有一定温差，而这一温差会反应到电池模组底部，对电池模组底部在同一个截面而言的话温差还是很大的。
基于这种状态，德纳开发了一个新型的流道——对流流道，这也是我们的专利。我们通过对流道进行设计，将进口的冷却液和出口的冷却液充分打散，尽可能使同一个截面内的冷却液温度保持均衡，反应到电池模组底部的话，它的均温性、包括对于电池模组底部最高温度都有很大的帮助。这个好处是我们并不需要对冷板的尺寸做任何要求，在原来的U型流的情况下通过改变流道的方式，就可以优化电池最高温度及均温性。
而以下这张图片是对电池冷板的生产工艺做个简单的介绍，从原材料的冲压，到无焊料钎焊、激光焊接（主要是针对接管的激光焊接）、泄漏测试、终检，这些所有的工艺在德纳于2018年在盐城投资的新工厂都可以实现。
而今年，我们有一些项目和产品将在盐城工厂实现量产，其中两个是自主品牌一个合资品牌。
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