（1）纯低温余热发电余热利用工艺
综合利用生产过程中的废气余热是新型干法水泥生产技术的一大特色。遵照国务院关于《进一步开展能源综合利用意见的通知》精神，积极利用水泥窑烧成系统中未利用的余热进行发电。新建项目应积极采纳该设计，纯低温余热发电在设计中，一是考虑了充分利用窑尾预热器排出的废气作为原料粉磨的烘干热源，利用冷却机的废气作为煤粉制备的原煤烘干热源；二是采用控制流型最新技术的冷却机，其热效率可高达75%以上，可有效回收出窑熟料的热量。同时还利用窑头、窑尾废气进行纯低温余热发电。纯低温余热发电系统不影响水泥正常生产，不增加系统能耗，不减少生产产量。同时具有显著的工程效益和环保效益：
②每发1万度电少排8t的CO2，这对减少温室效应，保护生态环境，起着积极的促进作用。
②余热发电建成后，可将排放掉的废气余热进行回收，吨熟料发电量约为33~34kwh，为工厂的可持续发展创造了有利条件。
（2）高固气比预热预分解工艺
近期徐德龙院士等研发的高固气比预热预分解干法水泥生产工艺更是在节能降耗方面发挥了诸多优势。采用高固气比悬浮预热分解技术-XDL水泥熟料煅烧新工艺热耗2844kJ/kg熟料，熟料综合电耗59.50kwh/t熟料。该工艺与常规五级预热分解型工艺技术经济指标对比见表1。
表1 高固气比预热分解生产线与普通五级预热预分解型各项技术经济指标对比
高固气比预热分解工艺节能减耗先进性主要体现在：
①窑尾废气余热利用
高固气比悬浮预热分解技术-XDL水泥熟料煅烧新工艺，1旋废气出口温度<250℃，全部输送至原料粉磨系统，用于物料烘干，原料磨进口温度要求大于220~230℃，原料磨出口废气温度<85℃，经收尘器收尘后排空。常规新型干法水泥系统项目采用的预热预分解系统，1旋废气出口温度为320~350℃，出口废气进入余热锅炉，加热水产生蒸汽用于发电，锅炉出口废气温度220℃，全部用于原料粉磨系统和煤磨系统的烘干热源，出磨气体温度<85℃，经收尘器收尘后排空。一般型烧成窑尾用于余热发电的废气温度范围为320~350℃，而采用高固气比技术的窑尾废气温度<250℃，符合原料烘干的工艺要求，再无余热可用。窑尾余热利用情况见图1：
图1 高固气比及普通新型干法工艺窑尾余热利用方式
②窑头废气余热利用
窑头篦冷机废气温度较高，热含量可观。高固气比工艺利用窑头余热作为立式辊磨水泥制成、矿渣磨制备的烘干热源。篦冷机前部高温热风用于烧成系统的二、三次助燃用风，中后部较低温度（约为200~210℃）热风用于水泥制备、矿渣磨的烘干热源。常规新型干法工艺熟料生产线窑头冷却机热端的高温气体部分通过三次风管引入分解炉作为分解炉的燃烧气体，另一部分作为二次助燃气体。冷却机中端的部分热气引入立式烘干机，作为矿渣等辅料的烘干热源。冷却机尾端排出的废气先进入降尘室降尘后进入余热发电锅炉。本项目将常规用于余热发电的热风用于水泥粉磨烘干，也实现了余热的综合利用。高固气比工艺与普通新型干法水泥工艺窑头余热利用方式见图2：
图2 高固气比及普通新型干法工艺窑头余热利用方式
（2）资源综合利用
利用粉煤灰及煤矸石、矿渣作混合材，每年就可以消化大量的固体废物，减少了工业废渣污染和占地，有明显的社会效益、环境效益和经济效益。综合以上分析，环境影响评价中需针对企业拟采纳的不同工艺，分析熟料综合热耗、综合电耗、综合水耗、资源综合利用率等节能指标，需确保新建项目水泥熟料烧成热耗要低于105公斤标煤/吨，熟料水泥综合电耗小于90千瓦时/吨水泥等强制性指标。
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