2．井组优化设计
目前，国外页岩气“井工厂”钻井在单井场最多布36口井，采用单排或多排排列，布局需要充分考虑作业规模、地质条件(井生产能力)、地面条件限制等因素。单排丛式井井间距一般为10一20 m，多排丛式井井间距一般为10—20 m，排间距为50 m左右。井下水平段间距由压裂主裂缝扩展范围大小决定，其原则是为了使压裂作业所形成的网络裂缝体积最大化。如果水平井井眼轨迹方位与最小水平主应力平行，有利于压裂主裂缝的扩展，同时容易形成裂缝网络，井下水平段间距一般大于350 m；如果水平井井眼轨迹方位与最小水平主应力斜交，在高应力各向异性区能防止井壁的坍塌，但是压裂主裂缝的扩展长度有限，井下水平段间距在200～300m。
3．可移动钻机
为了适应页岩气“井工厂”开发需要，国外公司开发出了全液压可移动钻机。可移动钻机系统以液缸作为提升系统，并由全套液压动力系统取代以往的绞车、井架等设备，具有结构简单、噪音小、污染少、自动化程度高等优点，可大幅提高作业效率、降低作业成本帕j。相对于常规钻机来说，该钻机具有以下优势：①高移动性能。采用底座整体移动技术，通过优化钻机移动模块来实现钻机的自由移动，减少了钻机的拆卸、搬迁、安装等时间；②自动化。采用电、液、气一体化智能控制技术、嵌入自动钻井的力学计算程序的数字计算机钻井界面、精确的定位控制和远程控制等；③减少作业人员。钻井操作只需要配备4名人员，钻台几乎所有的操作都由司钻完成，另外配备地面及其它辅助人员3名即可进行钻井生产作业；④占地面积小。对环境保护具有积极作用；⑤适应性。所有的设备配备钻3 000 m井深的能力。
4．批量化作业
为了节省时间，降低钻井成本，实现快速钻进，“井工厂”采用可移动式钻机实现快速批量钻井，其特点是体形小，重量轻，价格低廉，钻速快。对于500 m的表层，每口井只需36 h。这样就可以迅速完成表层钻井，钻完第1口井迅速转到下一口井，在钻表层时不需要改变泥浆体系和钻杆。这样顺次一开钻完所有的井后再移钻机回到第一口井开始二开的钻进，重复以上操作直到二开钻完所有的井，再次移钻井平台回到第一口井开始三开，依次类推钻完所有的井。对于一开井深不长的情况，可以先一开钻固完表层后继续二开钻井及下套管固井后再移钻机至下一口井开钻“’8J，这种工序可以减少作业成本达10％以上。压裂施工的作业也可以实现批量化施工，即压裂“井工厂”，即在一个中央区对相隔数百米至数千米的井进行压裂，所有的压裂设备都布置在中央区，不需要移动设备、人员和材料就可以对多个井进行压裂，大大降低压裂施工成本。
5．井眼轨迹控制技术
5.1 井眼轨迹设计
为了减少井间防碰的可能，“井工厂”多井平台在实钻过程中需要实时调整，具体步骤包括一1：①取得真正井位坐标以及修正的地质目标后，确定槽口分配方案；②利用地质设计的井位与靶点坐标进行初步井眼轨道设计；③将不同深度处的测量不确定椭圆叠加到井眼轨迹上，观测是否发生井碰；④表层井眼钻成并测量后，根据实际井眼轨迹，重新设计井眼轨道并进行防碰评估。表层特别强调垂直钻进，并且每口井表层都要测斜。为了防止浅层井碰，二开造斜率较小，采用陀螺仪随钻测量工具定向，保证后期作业安全。三开利用油基钻井液体系、PDC钻头和高造斜率旋转导向工具钻进至最大深度。
5.2 高造斜率旋转导向系统
“井工厂”开发的水平井井眼轨道采用三维井眼，可以减少防碰风险和提高井筒与目标储层的接触面积，但是增加了钻井的难度，图2为“井工厂”井位布置及典型轨迹。三维井眼轨道水平井进入水平段的造斜率比二维井眼要高得多。传统的旋转导向系统造斜率在(50一6。)／30 m，需要较长的曲线段才能钻遇储层，造斜点选在较靠上的位置。
