二、 产业
百年来，整车厂确定了冲压、焊装、涂装、总装四大工艺，其他零部件基本都不生产，主要原因为轮胎、玻璃等其他零部件均为标准件，有很强的通用性和规模效应，第三方生产更容易控制成本，若整车厂自己生产，理论上很难给其它车厂供货。
1．冲压工艺：
冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。
2．焊装工艺：
冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。
3．涂装工艺：
涂装有两个重要作用，第一防腐蚀，第二增加美观。涂装工艺过程比较复杂，技术要求比较高。主要有以下工序：漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工艺等，整个过程需要大量的化学试剂处理和精细的工艺参数控制，对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高。
4．总装工艺：
总装就是把车身、发动机、变速器、仪表盘、车灯、座椅等各零件安装组合到一起。装配工艺的水平直接影响到汽车的性能，我们会看到有些汽车扳金的接缝比较均匀，而有些汽车扳金接缝不均匀，这都是与装配工艺关系比较大的。
20世纪90年代底兴起的组合单元化，即模块化装配方式的采用使得总装生产线上的工序得到简化，生产线缩短，成本大幅度降低。一般的总装车间主要有四大模块，即前围装配模块、仪表板装配模块、车灯装配模块、底盘装配模块。经过各模块装配和各零部件的安装后再经过车轮定位、车灯视野检测等检验调整后整辆车就可以下线了。
三、 技术
整车厂的核心技术是系统匹配和整车调校、零部件的评价标准和体系、成本控制、创新能力，自己生产标准化的零部件既无必要也不经济。
据不完全统计，一辆汽车大约由1万个不可拆卸的零件组成，每个零件都需要有人来进行设计和制造。目前汽车主机厂都是将大部分的零部件外包给零部件供应商。像轮胎、座椅、制动、仪表等，都是从不同领域的零部件供应中采购。这种模式意味着主机厂实际上对某些零件和系统并不是很了解，至少不如供应商了解。
仔细想想，电子系统有博世、电装、德尔福；内装零件有江森、李尔、伟世通、佛吉亚；传动系统有博格华纳、舍弗勒、万向、斯凯孚；底盘有天合、大陆、天纳克；轮胎有米其林、普利司通、固特异；变速器都有爱信、采埃孚、格特拉克、加特可；连号称汽车心脏的发动机，其大部分零部件（活塞、连杆、电控系统）都是由辉门、麦格纳、三菱等提供……那什么才能算得上整车厂的核心技术呢？
作为主机厂，最重要的任务是把资源整合好，其核心的技术应该包括以下四个方面：
1．系统匹配和整车匹配的能力，包括：底盘调校、发动机调校、NVH性能、安全性能等整车关键性能。比如供应商可以生产出各种规格的弹簧、各种阻尼的减震器、各种强度的摆臂，但只有主机厂能依靠这些零件匹配出新车型适合的悬架系统；又比如，匹配好的悬架系统性能很好，转向系统也很好，装到整车上两个系统能各自发挥出好的性能，且不会发生运动干涉，这些就能体现主机厂核心技术的水平。
2．完善全面的评价标准和体系，包括对供应商的评价，对零件性能的评价，对整车性能的评价。作为主机厂，可以不懂零件的材料，也可以不懂零件的加工工艺，但绝对不能不知道零件的性能要求。同样的，当样件或样车做出来了，需要对其性能做出评价，是NG还是OK，这就考验一个主机厂是否有足够的技术积累，能否制定出一套完善全面的评价体系和标准。一旦标准定低了，产品质量不过关，可能会出现产品问题；标准定高了，成本急剧上升，产品失去价格竞争力。
3．控制成本的能力。有很多控制成本的技术被人们奉为杰作，包括：福特的流水线生产技术的引进、平台共用技术、零件共用技术、仿真技术等。在现在技术趋同而价格竞争激烈的市场上，掌握成本控制技术，显然就具有了核心竞争力。
除了通过一系列的价值工程活动将成本压低以外，主机厂更重要的一个任务是将成本合理地分配在各个系统和零件上。让成本用在消费者真正关心和留意的地方，即把钱都花在刀刃上，这才能得到市场和消费者的认可。
4．创新的能力。看看手机霸主诺基亚是如何被搞垮的就知道，即使产品的可靠性很好，但是一旦跟不上科技的发展和社会的潮流，迟早也是会被淘汰的，可见创新的重要性。当然，创新不是有一个好的想法就行，关键是把好想法落到实处。
Pack与整车设计息息相关，是典型的非标准件，《新建纯电动乘用车企业管理规定》要求掌握动力蓄电池系统集成技术，Pack所需要的机械、电子电气技术与整车厂具有通用性，Pack预计成为新能源汽车第五大工艺，但电芯需要的电化学技术与整车厂相关性不强
2016年5月8日，长江汽车年产15万辆纯电动汽车产业项目正式签约落户贵阳贵安新区，包括冲压、焊装、涂装、总装、三电五大先进工艺。
行业内更是兴起了一种说法，汽车四大工艺将成为历史，电动汽车生产新五大工艺：冲压、焊装、涂装、总装、Pack，缺一不可。
威马汽车首席运营官徐焕新博士表示，其公司内部已经将电池包组装称为第五大工艺。其原因就是电池包对电动汽车无与伦比的影响力，而更重要的，是国家规定的新能源汽车准入要求中有电池包的组装，换句话说，政策规定了车企不得不拥有Pack能力。
江淮新能源孟辉表示，传统的四大工艺已经没有太多的技术门槛，但电池包不同，它需要对电池、对车都有深入的了解，而这方面，行业相对空白。从技术门槛的角度，Pack成为电动汽车第五大工艺，也在情理之中。
前途汽车董事长陆群表示，四大工艺不一定是汽车发展的方向。比如轻量化材料的引进就对制造工艺带来了巨大的改变。
车企涉足Pack已经是老生常谈的话题了，成本管控和掌握技术固然重要，但成本和技术绝不是Pack成为电动汽车第五大工艺的核心原因。汽车身上的零部件太多太多了，如果仅考虑成本和技术，那得花费多少人力、物力、财力以及精力。而相比造车，卖车同样是一个金窟窿，但车企依旧选择了经销商体系，将利润分摊出去。
其实，车企主导Pack，还是那句，专业的人做专业的事，而政策也要求了车企必须具备Pack能力。事实上车企最擅长的就是结构设计、机械传动、零件集成，而Pack恰好也是。对于Pack，车企不仅能做，而且非常擅长做。更为重要的是，电池箱的设计，极大程度上影响着整车结构。
而随着以特斯拉为代表的底盘一体化成为主流发展趋势，电池结构与整车设计已经密不可分。换句话说，未来的电池Pack本就是整车设计的一部分。从这个角度看，Pack成为电动汽车第五大工艺也是无可厚非的。
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