首先分析了电磁振打系统接线原理，如图3所示。振打器连接成矩阵形式(每个室的振打形成一个矩阵)，任何时刻，矩阵中每次只允许一个振打器投入运行。同时，由于振打器的内部高度是固定的，因此，要加强振打，只能采取加强振打频率、调整振打运行方式的方法来实现。
图3电磁振打系统接线原理
1)减少振打器的间隔时间以加强振打频率，由原设的1s降低至0.5s。这样，在相同的时间内，每台振打器的振打次数都实现了翻番，振打强度得到了提高。
2)调整振打运行方式，在电场工作状态下，由于静电力的作用，极板、极线上的粉尘粘附性能很强，很难彻底将其振落。为了降低粉尘的吸附力，在厂家提供的控制软件中，嵌入了断电振打逻辑，即同一电场中，只要有一台振打器进入振打状态，即停止向电场供电或降低二次电压。断电振打虽然能减缓粉尘的沉积，但没有彻底改变电场积灰跳闸的故障。
为此，对断电振打逻辑进行了二次加强，高频电场每隔45min停运10min(时间可调整)，依次循环。电场停运后，因静电作用引起的粉尘粘附能力明显降低，振打效果大大加强，完全避免了电场内部积灰导致二次电流逐渐降低的问题，电场的出力始终保持在最佳状态。
3)采取矩阵与分组相结合的振打方式，以矩阵方式为主，每日中班调至分组方式运行30min。这样，即发挥了矩阵方式下快速振打的优势，又使得阴极框架得到充分振打，清灰效果良好。
通过对电磁振打系统的优化运行后，电场内部基本无积灰现象，对2号机组优化运行前后，阳极板上积灰情况进行了拍摄存档。
2.2调整电场运行参数
电除尘器改造完工后，在试运行中，为了保证烟尘排放达标，采取了电场高参数运行，电场的电流极限在80%以上运行，但根据脱硫入口CEMS表返回的数据来看，高电场参数并没有带来最低的排放效果。
同时，由于电场运行电流大，能耗也逐渐提高。为了找到除尘效率与节能的最佳结合点，进行大量的试验。首先，收集了锅炉各个负荷点下，不同的电流极限时脱硫入口原烟气烟尘、脱硫出口净烟气烟尘以及烟囱净烟气烟尘数据，以锅炉负荷600MW时电场参数与烟尘排放数据为例，见表1。
表1锅炉最大负荷工况下烟尘排放、电耗对比
如表1所示，电场运行二次电压30～40kV二次电流260～400mA时，电除尘器出口烟尘排放最低，能耗最小。为了验证试验数据的准确性，我们将电场的运行二次压统一调整为35kV，二次电流300mA，顺利通过了湖南省环境监测中心站对该电厂除尘器改造项目的验收测试，三台电除尘器出口烟尘浓度实测值全部在12mg/Nm3以下，较优化运行前降低16.5mg/Nm3，按烟气量1800000Nm3/h计算，每天可减少烟尘排放712kg，详细测试数据见表2。
表2电除尘器烟尘排放与除尘效率对比
因电场参数较之前有明显的降低，故而耗电率大幅下降，表3为电除尘器改造前、后电量数据对比。根据表3可知，在电除尘器进行高频改造并优化运行后，平均日耗电量减少10487kWh，电除尘厂用电率下降45%。
表3优化运行前、后电除尘器耗电率对比
3效益分析
该电厂1号机组电除尘器自2014年6月改造完工，至当年10月份，共优化运行952h，节电415700kWh，减少烟尘排放总量28242kg;
2号机组电除尘器自2013年7月改造完工，2014年1月至10月份，优化运行2157h，节电792700kWh减少烟尘排放总量63991kg;
3号机组电除尘器自2014年5月改造完工，至10月份，优化运行3575h，节电1810000kWh，减少烟尘排放总量103058kg。
按照机组年平均利用小时5000h计算，单机每年可降低除尘厂用电量2180000kWh减少粉尘排放148t，大大减轻了对环境的污染，取得了良好的经济效益与社会效益。
4结论
电除尘器经高频电源改造后，通过二次优化运行，成功选取了最佳运行工况点，有效地提高了电除尘器的运行效率，降低出口烟尘排放，做到节能与环保双达标。
延伸阅读：
燃煤电厂除尘器改造技术与应用实例
湿式电除尘在燃煤电厂超洁净排放工程中的应用
湿式电除尘超低排放必备技能
燃煤锅炉烟气排放控制除尘技术对比
首页上一页12