竖直支撑的刚性设定得更小，使齿轮箱避免了不利的约束力。事实上，此时齿轮箱会随着主轴做微小运动。同时，由于主轴承的刚性比齿轮箱轴承的刚性大很多，主要的转子载荷都传到了主轴承上。
除了转子载荷，由于主机架的变形而引起的约束载荷也会影响齿轮箱。但由于采用了液压轴承，齿轮箱也可以避免这些次要载荷。
5 改进主机架的承载特性
有关主机架刚性太差从而对齿轮箱和轴承产生负面影响的问题，在风能技术的最新状态报告中已有论述。为了改进主机架的变形特性，PowerWind进一步优化了主机架的空间承载特性。迄今为止，风电机组的主机架在发电机支撑连接端都使用开式结构。而PowerWind 90第一次引入闭式顶部结构。基本原理是将塔架的管状截面扩展到铸造主机架，此管状截面在刚性和材料使用方面均进行最优设计。尽管有必需的零件装配空间要求，闭式截面还是实现了。与开式截面（图4）相比，闭式截面（具有同样壁厚和直径）的刚性要高得多。作为吸收风电机组载荷最重要的零件，刚性更高的主机架有着巨大的优势。
环形格子支撑与主机架壁一起形成塔架载面的扩展部分，从而实现了主机架截面的封闭。进而，将后主轴承连接点连在一起亦增加了主机架刚性。这样，在保持零件尺寸和重量相同的情况下，极大地减少了齿轮箱的损坏和轴承的变形，部件内的应力分布也能够设计得更加均匀（图5）。
在设计过程中，必须注意使主机架不扭曲，并避免齿轮箱的两个连接点受到相对变形的影响。尽管源自转子的载荷不对称，主机架左右两侧的变形分布却非常规则并且在主机架上是对称的。总而言之，整个机架变形是非常均衡的，在主机架的前后端没有显著的差异。
这还带来了另外一个好处除了降低齿轮箱连接处的相对变形，还实现了偏航轴承的载荷均布。通常，风电机组制造商向轴承制造商提供轴承设计所必需的载荷。如果轴承制造商没有获得轴承表面极限和工作载荷分布的资料，他们就使用常规的正弦载荷分布。然而，由于局部变形，对变形敏感的主机架无法使载荷均布在塔架轴承表面。事实上对于管状钢质塔架，在弯矩作用下其壁内应力轨迹确呈正弦分布，但开式主机架实
质上相当于一个巨大的但开槽的管状截面。也就是说，它不是管状，局部峰值载荷便会经塔架较大柔性区域传至偏航轴承。因此，这些区域实际受到的载荷远大于理论假定的载荷，而轴承其他区域所受的应力较小。这些偏航轴承处增加的多余载荷很难确定，但它会很快导致轴承发生初始破坏，这些破坏往往是偏航轴承损坏的罪魁祸首。由于闭式主机架尺寸稳定，载荷会更好地传至塔架轴承，从而保护了偏航轴承《图6）。
6小结
改进齿轮箱的方案和采用更坚固的材料只是实现齿轮箱内载荷更好传输的手段之一。基于对影响风电机组载荷的作用时间和类型的全面理解，风电机组工程师可以通过优化传动链最大限度地减小作用于齿轮箱的载荷。通过使用现代模拟工具，PowerWind工程师成功地为PowerWind 90 2.5MW风电机组开发了一种先进的齿轮箱和轴承保护方案，该方案极大地延长了齿轮箱的工作寿命，不仅显著地降低了整体运行成本，而且
极大地提高了风电机组的可靠性。该方案包括在靠近齿轮箱位置布置第二个主轴承，用于控制主要转子载荷；对齿轮箱采用液压支撑，用于减少次要载荷；使用抗扭主机架，从结构上降低齿轮箱的载荷。这不仅减少了齿轮箱的载荷，还改善了作用于偏航轴承的载荷。通过全功率变流器，现代电子技术方案实现了机械齿轮箱的保护。不像非全功率变流器，全功率变流器可将传动链从电网完全分离，以免齿轮箱受到电网的影响。
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