1范围
本标准规定了蓄电池托盘搬运车（一下简称托盘车）的类型、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于以蓄电池为动力的货叉上表面最大离地高度不大于300mm的蓄电池托盘搬运车。
本报准也适用于货叉为平台型式的蓄电池搬运车。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 9286色漆和清漆 漆膜的划格试验（GB/T 9286-1998，eqv ISO 2409:1992）
GB 10827机动工业车辆 安全规范（GB 10827-1999，eqv ISO 3691:1980）
GB/T 13306标牌
GB/T 18849机动工业车辆 制动器性能和零件强度（GB/T 18849-2002，eqv ISO 6292,1996）
GB/T 26562自行式座驾工业车辆踏板的结构与布局 踏板的结构与布置原则
3托盘车类型
托盘车的类型分为：
a)手动起升电动行走步行式托盘车（图1）；
b)电动起升电动行走步行式托盘车（图2）；
c)电动起升电动行走站板式托盘车（站板可折叠）（图3）；
d)电动起升电动行走乘驾式（包括站驾式和坐驾式）托盘车（图4）。
4技术要求
4.1基本要求
4.1.1 托盘车作业的地面应坚硬、相对水平、表面平整。
4.1.2托盘车应满足GB 10827中规定的安全要求。
4.1.3托盘车最低高度小于或等于90mm。
4.1.4步行式和无护栏站板式托盘车的无载运行速度不应大于4.0kin／h(不可调)或6.0km／h(可调)；有护栏站板式托盘车无载运行速度不应大于10.0km／h；乘驾式托盘车无载运行速度不应大于16.0km／h。
4.1.5托盘车额定载荷状态下，在10min内货叉自然下滑量不大于10mm。
4.1.6托盘车的传动系统应无异常声响。
4.1.7托盘车直流或交流驱动装置中，行走电动机应采用不低于S230min工作制的电动机。电动机的绝缘等级均不低于F级。
4.1.8托盘车的站人平台、站板、踏板应有防滑措施。
4.1.9托盘车外露表面应光洁、美观。油漆(或喷涂)应均匀，不应有裂纹、起皮、流挂及起泡等缺陷。
漆膜的附着力不应低于GB／T 9286中规定的2级质量要求。
4.2运行速度和制动控制
4.2.1运行速度的控制装置，当其动作幅度增大时，车辆的速度应增大；当速度控制装置被释放时，控制装置应能自动返回到中间位置(零位)，车辆应停止运行。
4.2.2托盘车的行车制动器和停车制动器应符合GB／T 18849的规定。
4.2.3步行式托盘车的操纵杆应能在垂直平面内转动，制动器的作用应符合图5所示。
4.2.4乘驾式托盘车应有驾驶员离开车辆时能自动切断运行电路的装置。
4.2.5采用踏板控制加速及制动踏板的坐驾式托盘车，其踏板的布置应符合GB／T 26562的规定，当加速踏板踩下后应增大车速，制动踏板踩下后，行车制动器应起制动作用。
4.2.6站驾式托盘车当装有一个操作手柄时，它应同时具有方向控制和速度控制的功能。
4.3结构尺寸和性能参数的制造要求
4.3.1 托盘车主要结构尺寸的制造允许范围应符合表1规定。
4.3.2托盘车主要技术性能参数的要求应符合表2的规定。
4.4强度
4.4.1托盘车用液压软管、硬管和连接件应能承受液压回路3倍的额定工作压力1min而不破裂且无异常现象。
4.4.2托盘车结构应具备足够的强度，进行1.33倍超载试验后应无永久性变形和损坏。
4.4.3手动起升托盘车经额定载荷下连续作升降动作2 000次试验后，应无永久性变形和损坏。
4.4.4托盘车经200h可靠性强化试验，平均无故障工作时间不少于50h。试验后主要性能指标的变化值应符合表3的要求。主要关键件不应出现损坏、折断等严重故障，电气、液压系统不应出现失控及其他异常现象。
4.5.2手柄式操作的托盘车的原地转向操作力不应大于400N。方向盘操作的托盘车原地转向操作力不应大于20N，左右转向作用力相差不应大于10N。
4.6安全、环保要求
4.6.1 托盘车总电源应有钥匙开关装置。
4.6.2托盘车应安装能发出清晰声响的报警装置。
4.6.3托盘车应装有操作者能方便切断总电源(或运行电路)的紧急断电装置，电动机控制电路应装有过电流保护装置。
4.6.4步行式和站板式托盘车应设有可靠防止人身被挤压紧急反向控制装置。
4.6.5托盘车的车外最大允许噪声值不应大于75dB(A)。
4.6.6托盘车应能爬上标称坡度。
4.6.7托盘车起升电动机、转向电动机的工作电流不应大于电动机最大允许电流。
4.6.8托盘车上蓄电池金属盖板与蓄电池带电部分之间应有30mm以上的空间。如盖板与蓄电池带电部分之间有绝缘层时，则其间隙至少应有10mm。绝缘层应牢固，以免在使用时发生绝缘层脱落或移动。
4.6.9蓄电池的绝缘电阻不应低于50N乘以蓄电池额定电压数值，其余电气设备的绝缘电阻不应小于1kQ乘以蓄电池额定电压数值。托盘车应设置蓄电池或蓄电池箱约束装置。
4.6.10托盘车整机液压与润滑系统密封性能良好，在额定起重量的正常作业情况下，各部位应无渗漏油现象。
4.6.1 1 托盘车液压系统中应装有防止过载的安全阀。
5试验方法
5.1 试验前的准备工作
5.1.1 试验前应使托盘车具备正常的技术状态。
5.1.2试验仪器应在试验前进行校对和检定达到规定的测量精度(有效期内可不重复检定)。
5.I.3试验前托盘车的各运动部件允许充分磨合。
5.2一般试验条件
5.2.1试验环境温度为一5℃～40℃。
5.2.2空气相对湿度不大于90％。
5.2.3海拔高度不大于2000m。
5.2.4试验场地应是坚实、干燥、清洁、坡度不大于0.5％的平整的混凝土、沥青或等效的路面。
5.2.5试验载荷的质量等于托盘车的额定起重量Q，其误差为1％。
5.2.6试验时，试验载荷应均匀分布在货叉的上表面。
5.3主要结构尺寸参数和技术参数的测定
5.3.1结构尺寸的测定
托盘车无载静止状态下，测定总长l1、总宽b1、高度(手柄)h14、货叉长度l、货叉外侧间距b5、货叉最大起升距离h3、货叉最低高度h13、轴距中心处离地间隙m2。
5.3.2外观质量检查
托盘车的外表面按4.1.9要求目测检查。漆膜的附着力按GB／T 9286的规定进行试验，任取三处，结果取最低值。
5.3.3最小外侧转弯半径的测定
托盘车呈无载运行状态，把货叉升到最高位置，转动驱动轮与纵向轴线呈90。(最大转角达不到90。，以最大转角)，方向盘(或操作手柄应处于运行区域)保持不动，以最小稳定运行速度，分别向左和右前进各转一圈，测绘出车体最外侧转弯半径，取最大半径值。测定两次，取其平均值。
5.3.4货叉最大起升速度的测定
托盘车分别呈无载和满载状态，在液压油温为40℃～50℃时，货叉处于最低位置，起升电动机处于全电压工作状况，测定试验载荷(货叉)从最低位置起升到最高位置所需的时间，并同时监测起升电动机的电流。无载和满载的最大起升速度用式(1)计算：
5.3.7货叉自然下滑量的测定
托盘车呈额定载荷状态，在液压油温为40℃～50℃时，货叉起升到h3/2处，测定货叉根部10min内的下降量。重复测量二次，取其平均值。
5.4能耗试验
托盘车呈额定载荷运行状态，蓄电池充足电后，测其电压、电解液密度和温度。托盘车从运行路线图(图6)原始位置A沿路线1前进，在位置B装上标准载荷Q，沿路线2退回到位置C，沿路线3快速前进到位置D卸载，沿路线4退回到原始位置A，完成半个循环。再按原相反方向沿路线4快速前进到位置D装上标准载荷Q后，沿路线3快速退回到位置c，沿路线2前进到位置B放下标准载荷，再沿线路1退回到原始位置A，则完成一个循环(行程约68m)。连续运行三个循环。
蓄电池可供用户工作时间用式(4)计算：
5.5制动性能试验
制动性能试验应按照GB／T 18849的规定。
5.6爬坡性能测试
托盘车通过设计规定坡度的坡道，如果试验坡度不合适(过大或过小)，可以用适当增、减试验载荷的方法进行试验，确定托盘车实际的坡度，并折算出最大爬坡度。折算最大爬坡度按式(5)近似计算：
5.7结构强度试验
5.7.1 托盘车呈额定载荷状态，把货叉起升到最高位置，再在货叉上施加上0.33倍的额定载荷，保持10min后卸载。检查液压系统有无渗漏油现象，目测结构件有无脱焊，裂纹和永久变形。
5.7.2手动起升托盘车在额定载荷下，以(18±5)次／min的频速摇动手柄，使货叉由最低位升到最高位，然后将控制杆扳至下降位置，使货叉降到最低位置为1次升降过程，连续升降2000次，试验结束后卸载。检查操作动作和是否有漏油，必要时允许对托盘车进行调节，但不得更换零件。
注：连续试验可能使泵的温度升高，当泵外部温度达65"(2时允其冷却后再试。
5.8使用性能试验
5.8.1 托盘车紧急反向控制性能测试
托盘车分别呈无载和额定载荷状态。操纵加速器使托盘车向着操作者的方向运行，此时触动紧急反向开关，车辆立即停止原方向运动，并且应向相反方向运动一小段距离。操作三次。
5.8.2方向盘转向操作力
动力转向的托盘车，呈额定载荷运行状态，由直线运行位置开始，方向盘分别向左转、再向右转，测定左右方向各二次，取平均值。同时监测转向电动机的工作电压、电流值的变化。
5.8.3操作手柄转向操作力
托盘车呈额定载荷状态，在手动起升托盘车货叉离开最低位置后，将手柄摇至其头部距地面高950mm±50mm处，并保持在此高度，然后手拉测力计(或弹簧秤)，沿转向的切线方向测出手柄上的最大拉力。左右侧各测定转向操作力一次，取最大值。共测二次，取平均值。
手柄式操作的托盘车呈额定载荷状态，其操作手柄与地面保持约45。夹角，车辆静止，缓慢转动操作手柄，转向轮由直线位置开始，转到最大转角位置，用手拉测力计(或弹簧秤)沿转向的切线方向测定操作手柄转向操作力，左右侧各测一次，取最大值。共测二次，取平均值。
5.8.4起升操作力
托盘车呈额定载荷状态，起升货叉使试验载荷离开地面后，手拉测力计(或弹簧秤)，沿操作手柄摇动的切线方向测出手柄上最大拉力，共测二次，取平均值。
5.8.5下降启动力
托盘车呈额定载荷状态，起升托盘车货叉到大约h3／2处，手拉测力计(或弹簧秤)，作用于控制杆上，缓慢拉动控制杆，测出货叉开始下降时的最大拉力，共测二次，取平均值。
5.9绝缘电阻测试
托盘车处于冷态，测量蓄电池正、负极相对箱体绝缘电阻，测定二次，取最小值。断开蓄电池电源，短接控制设备全部电气元件，在冷态下测定控制电路、电动机回路等导体对车体和蓄电池外壳的绝缘电阻。测点应不少于八点，取最小值。
注：测试前应拆除与车体连接的电气系统；短路或拆除不能承受500V电压的元器件。
5.10噪声测定
在驾驶员耳边处，测量托盘车以最大运行速度时的最大噪声值。环境噪声应比所测噪声至少低10dB(A)。
5.11 200h可靠性试验
5.11.1试验方法
如图6所示，按照5.4规定的方法进行试验，D处起升到最大起升高度。
第一次装载1.0Q载荷。
第二次装载1.OQ载荷。
第三次装载oQ载荷。
完成以上三次循环为一循环组。
试验要求：直线段以快速运行，每天连续8 h以上，允许更换电池。除按产品说明书进行日常保养外，不应更换零部件，主要关键件不应出现损坏、折断等严重故障，电气、液压系统不应出现失控及其他异常现象。
5.11.2托盘车故障判断
按故障原因和影响托盘车正常工作的严重性及故障的关联性，将托盘车故障分为四级，即致命故障、重大故障、一般故障、轻微故障。它们之间的当量关系是：一次致命故障相当于10次一般故障；一次重大故障相当于5次一般故障；一次轻微故障相当于0.2次一般故障。故障判断原则见表5。
5.11.3可靠性指标的计算
可靠性指标计算如下：
a)有效度按式(6)进行计算：
5.11.4性能参数复测
可靠性试验后对以下性能参数进行复测：
a) 满载最大起升速度；
b)满载最大运行速度；
c) 满载最大爬坡速度；
d)满载坡道停车制动；
e)货叉自然下滑量。
5.11.5宏观解体检查
可靠性试验后，以下系统、部件应进行宏观解体检查：
a)电动机；
b)底盘体；
c) 电气系统；
d)其他。
6检验规则
6.1出厂检验
出厂检验包括逐台检验和抽样检验。产品经检验合格后才能出厂。
6.2型式试验
6.2.1 在下列情况之一时，应进行型式试验：
a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；
b)正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；
c)停产一年后，恢复生产时；
d) 出厂检验结果与型式检验有较大差异时；
e) 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。
6.2.2型式试验结果应符合第4章的要求。若有不合格项即为型式试验不合格。
6.3检验项目
托盘车出厂检验和型式试验的检验项目按表6。
7标志、包装、运输和贮存
7.1 在托盘车明显而又不易碰坏的位置固定产品标牌、警告标志。产品标牌、警告标志的尺寸及技术要求应符合GB／T 13306的规定。
7.2产品标牌上应包括下列内容：
a)产品名称、型号；
b)额定起重量；
c)最大起升高度；
d)车辆电气系统中蓄电池的额定电压；
e) 自重(包括蓄电池)；
f)制造日期或产品编号；
g)制造厂名称。
7.3蓄电池标牌上应包括下列内容：
a)产品名称、型号；
b)额定电压；
c)5 h放电率时的容量；
d)重量(包括可拆卸容器)；
e)制造日期或产品编号；
f)制造厂名称。
7.4托盘车出厂时一般不进行包装，如用户有特殊要求，则按合同执行。
7.5托盘车在包装运输过程中，应能承受相当于三级公路汽车运输所产生的机械振动和冲击。
7.6托盘车出厂时应附带下列文件：
a)产品合格证；
b)使用说明书；
c)装箱单；
d)备件目录。
7.7托盘车应贮存于通风良好的仓库内，不能长期露天贮存。
