1范围
本标准规定了陆上大型风力发电机组（风轮扫掠面积等于或大于200m2）钢制管状塔架的制造、安装技术要求和检验方法。
本标准适用于陆上大型风力发电机组（风轮扫掠面积等于或大于200m2）钢制管状塔架（以下简称塔架）的制造、安装的检验和验收。
其他种类的风力发电机组塔架可参照执行。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 222钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差
GB 228金属材料室温拉伸试验方法
GB 229金属夏比缺口冲击试验方法
GB 232金属材料弯曲试验方法
GB/T 470锌锭
GB/T 700碳素结构钢
GB/T 709热扎钢板和钢带的尺寸、外型、重量及允许偏差
GB/T 985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口
GB/T 985.2埋弧焊的推荐坡口
GB/T 986埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸
GB/T 1228钢结构用高强度大六角头螺栓
GB/T 1229钢结构用高强度大六角螺母
GB/T 1230钢结构用高强度垫圈
GB/T 1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件
GB/T 1591低合金高强度结构钢
GB/T 1720漆膜附着力测定法
GB/T 1958产品几何量技术规范(GPS)形状和位置公差检测规定
GB/T 3098.1紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱
GB/T 3098.2紧固件机械性能螺母粗牙螺纹
GB/T 3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带
GB/T 5117碳钢焊条
GB/T 5118低合金钢焊条
GB/T 5293埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB/T 5313厚度方向性能钢板
GB/T 5782六角头螺栓
GB 6484铸钢丸
GB 6485铸钢砂
GB/T 8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GB/T 8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T 9286色漆和清漆漆膜的划格试验
GB/T 9793金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金
GB/T 12470埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂
GB/T 13306标牌
GB/T 13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定
GB/T 14977热轧钢板表面质量的一般要求
GB 18451.1风力发电机组安全要求
GB/T 19072风力发电机组塔架
GB/T 19804焊接结构的一般尺寸公差和形位公差
GB 50205钢结构工程施工及验收规范
GB 50221钢结构工程质量检验评定标准
GB 50252工业安装工程质量检验评定统一标准
JB 4708承压设备焊接工艺评定
JB/T 4709钢制压力容器焊接规程
JB/T 4730承压设备无损检测
JB 4744钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验
JB/T 10045.3热切割气割质量和尺寸偏差
JB/T 50076气体保护焊电弧焊用碳钢、低合金钢焊
JB/T 56097碳素钢埋弧焊用焊剂产品质量分等
JB/T 56102碳钢焊条、低合金钢焊条、不锈钢焊条产品质量分等
国质检锅［2002］109号锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则
国质检锅［2003］248号特种设备无损检测人员考核与监督管理规则
3总则
3.1一般要求
3.1.1在风力发电机组塔架的设计、制造、安装及运行必须充分考虑其特点，如：风的不可控性、随机性，机组工作在强烈阵风、湍流风、高温、低温、瞬时冲击载荷等恶劣环境条件下，同时应考虑西北地区风沙、冰冻和雪灾等自然条件的影响。
3.1.2塔架是连接风机的重要部件，它承受了风力作用在叶轮上的推力、扭矩、弯矩、陀螺力矩、电机的振动及受力变化时的摆动。
3.1.3环境温度：-40～50℃，相对湿度≤90%。
3.1.4产品应符合本标准的规定，其产品的设计应符合GB/T 19072的规定。
3.2塔架制造、安装企业资质要求
3.2.1塔架制造企业需具备履行合同所需的技术和生产能力。
3.2.2塔架制造企业通过ISO9000系列质量管理体系认证，应取得D1、D2级压力容器制造资质。
3.2.3塔架安装单位应具有“压力容器安装工程专业承包I级”或“火电设备安装工程专业承包II级”及以上资质。
3.3材料
3.3.1塔架部件材料
塔架筒体板材应依据塔架使用环境温度而定，宜选用热轧低合金高强度结构钢，塔架内部附件可选用碳素结构钢等。见表1。
3.3.3紧固件
塔架所用紧固件均为高强度螺栓，采用达克罗（片状锌铬盐）防护涂层，产品应具备完整的质量证明书和合格证，M20以上高强度螺栓每种规格、每批次须有第三方检测机构出具的高强度螺栓机械性能检测报告，检测项目按GB/T 3098.1标准执行。
3.3.4防腐材料
所选材料应满足塔筒的防腐保护等级为“长期”的要求，有效寿命在15年以上，20年内腐蚀深度不超过0.5mm。
4塔筒制造
4.1板材切割
4.1.1氧乙炔炬切割
钢板（包括筒体和门框）切割必须符合GB/T 985、GB/T 986、JB/T 10045.3规定的要求。
a）板材切割后，必须处理切口和切口周围表面损坏和硬化的区域，直至没有凹口和裂纹，必须除去切口表面边缘的飞边毛刺。
b）通孔、螺栓孔和铰丝孔的外边缘必须倒角，且孔周围处不能有飞边毛刺。
c）增强孔（椭圆孔）采用火炬切割，必须除去所有可见的凹槽和切痕，孔周围不应有任何缺口或者槽口，如有缺陷应用规定的焊材堆焊修复，并进行相应的检验。
4.1.2筒体板材切割偏差。见表3。
5塔筒焊接
5.1一般要求
塔架制造企业必须具有必要的设施以保证焊接质量。包括防风雨的工作场地和设备必须保证精度。
对于塔架筒体、法兰及门框的焊接人员，应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规定》考试合格，并按相应资格持证上岗，其余焊接工作应由技能熟练的焊工担任。
5.2焊接工艺评定
5.2.1塔架筒体与法兰、筒体与筒体，筒体与门框焊接前，应按JB 4708《钢制压力容器焊接工艺评定》进行工艺评定。焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告（PQR）和焊接工艺指导书（WPS）应当由制造单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准。
5.2.2焊接工艺评定技术档案应当保存至该评定失效为止。焊接工艺评定试样至少应当保存5年。
5.2.3评定样数量，可按JB 4708《钢制压力容器焊接工艺评定》将钢材按化学成分、力学性能和焊接性能进行分类、分组。
5.2.4符合以下情况之一，可不再进行焊接工艺评定
a）已经评定合格的焊接工艺，能够提供有效的证明文件。
b）依据JB 4708《钢制压力容器焊接工艺评定》钢号分类分组表规定，在同类别钢号中，当重要因素、补加因素不变时，高组别号的钢材评定适用于低组别号的钢材。
c）同组别号钢材的评定可互相替代。
5.2.5焊接工艺评定其余要求应符合JB 4708的规定。根据焊接工艺评定及技术要求制定焊接工艺文件，产品的施焊范围不得超出焊接工艺评定的覆盖范围。
5.2.6焊接作业指导书和焊接工艺评定报告中必须给出详细的焊接内容和所有相关的内容。包括但不限于以下内容：
a）焊接方法
b）焊接材料
c）焊接位置
d）焊后热处理
e）坡口几何形状和详细信息（根部间隙，焊缝的根部面，连接角等）
f）电特性
g）其他要求等
5.3焊接条件及要求
5.3.1焊接环境温度应＞5℃（小于5℃时，应在坡口两侧100mm范围内加热到15℃以上），相对湿度≤90%。
5.3.2焊接作业一般应在室内进行，特殊情况需露天作业，出现下列情况之一时，须采取有效措施，否则不得施焊。
a）风速：气体保护焊时＞2m/s；焊条电弧焊时＞5m/s
b）雨雪环境
c）焊接环境温度＜0℃
d）相对湿度＞90%
5.3.3产品焊接试板
5.3.3.1塔筒产品焊接试板的制备应按钢厂出厂钢板的材质和厚度进行，同一厚度可制一个焊接试板。
5.3.3.2以同钢号、同厚度、同焊接工艺，按设计图样批量生产的塔筒，连续生产（生产间断不超过半年）毎批不超过10台，由制造单位从中抽一台产品制作产品焊接试板。
5.3.3.3采用以批代台制作产品焊接试板，如有一块试板不合格，应加倍制作试板，进行复验并做金相检验，如仍不合格，此钢号应恢复逐台制作产品焊接试板，直至连续制造30台同钢号、同焊接工艺、同热处理规范的产品焊接试板测试数据合格为止。
5.3.3.4产品焊接试板检验项目按JB 4744《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》中的规定执行。
5.4焊接准备
5.4.1进行焊接的部件在焊缝区域（坡口表面及两侧，两侧以离坡口边缘的距离计算，埋弧焊为20mm）必须要清洁和干燥。在施焊前必须去除氧化皮、铁锈、气割熔渣和其他污物。不允许使用有防腐涂层的钢板制造。
5.4.2焊接准备工作应满足JB/T 4709要求。
5.4.3门框与筒体相焊及基础环下法兰拼接时必须充分预热。要求两个部件必须在距离焊缝100mm范围内加热到100～125℃。
5.5焊接
5.5.1焊接接头必须以最佳的顺序焊接。焊接工艺必须保证部件具有较低的内应力，并且可以不受限制地收缩。
5.5.2塔筒的纵向和环向焊缝应使用埋弧自动焊的方法在水平位置焊接，采用Y型坡口双面焊，正面焊接完毕，背面进行清根，打磨出金属光泽。
5.5.3当多层焊接时，必须彻底清除前一层焊道的熔渣等缺陷。
5.5.4焊接工作不允许在筒体的非焊接部位进行接地和引弧，不允许在筒体的任意部位焊接把手或者接地线等。接地线须采用专用工装。
5.5.5筒体纵缝的起端和末端必须用引出板（引弧板与熄弧板），引出板的材质根据筒体的材质要求，厚度及坡口与所焊筒体一致。纵向焊缝的引出板长度至少为100mm。去除引出板时应采用切除的方法，严禁敲击。环向焊缝必须至少有50mm的重叠域。
5.5.6塔架筒节（包括基础环）不允许纵向拼接。
5.5.7焊缝返修
5.5.7.1经无损检测的焊接接头，如有超标缺陷，应在缺陷清除后进行补焊，并对该部分采用原检测方法重新检查直至合格。进行局部无损检测的焊接接头，发现有超标缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且不小于250mm。若仍有超标缺陷时，则应对该焊接接头做100%检测。
5.5.7.2焊缝需要返修时，其返修工艺应符合焊接工艺要求。焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。
如超过两次，返修前应经制造企业技术负责人批准，返修次数、返修部位和返修情况应如实记入质量证明资料。
6附件
6.1附件制作
6.1.1附件须按塔架制造图纸要求制作，有棱角应圆滑过渡，祛除边角处的飞边毛刺。
6.1.2附件表面处理
a）塔筒筒体施焊附件，表面处理与筒体同工艺进行。
b）可拆卸附件要求采用喷涂防腐的，表面处理与筒体同工艺进行喷涂，涂层厚度等质量要求按塔架制造技术规范执行。
6.1.3塔架筒体内部附件位置确定及焊接
6.1.3.1按筒体内部设备的施工设计图要求，在塔架内壁划出附件位置，首台必须经过技术人员和质检人员确认，方可进行附件焊接。
6.1.3.2附件焊接质量检查按相应规定条款执行。
6.2附件装配
6.2.1附件按塔架附件装配图的技术要求安装，同时应采取保护措施对筒体内部的防腐层进行保护。
6.2.2门板装配应保证与塔体贴合紧密，开启顺利；梯子及梯架支撑应安装牢固，上下成直线，接头牢固；塔架平台面板与支撑耳板间在装配时放置厚度为3～5mm的橡胶垫，橡胶垫在装配后方向保持一致。
7防腐
7.1喷砂除锈
7.1.1所有喷涂表面必须在塔筒及筒壁连接的附件焊接完毕后整体进行喷砂除锈。
7.1.2环境要求
当金属表面有水、冰层、潮气层以及雨、雪、雾等恶劣天气的室外环境，都不能进行喷砂等表面清理作业。当环境相对湿度大于80%或金属表面温度低于露点温度3℃时，不能进行喷砂等表面清理施工。
大气露点换算表见附录C。若已完成喷砂等表面清理施工，也要等相对湿度低于80%后重新进行表面清理。
7.1.3磨料
7.1.3.1喷砂所用的磨料应符合GB 6484《铸钢丸》、GB 6485《铸钢砂》标准规定的铸钢丸、铸钢砂或用铜渣砂。
7.1.3.2磨料必须有棱角、清洁、干燥，应无油污和可溶性盐类，磨料粒度在0.5～1.5mm之间，喷砂防锈表面达到GB/T 8923标准中的Sa2.5级规定，喷砂表面应尽快喷涂，间隔时间不能超过12小时，潮湿天气应在4小时内完成。
7.1.4工艺要求
7.1.4.1喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。
7.1.4.2在喷砂施工期间，要确保磨料没有受到灰尘和有害物质的污染。
7.1.4.3喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护，喷嘴到基体钢材表面距离100～300mm，喷射方向与基体钢材表面法线夹角15～30o。
7.1.4.4喷砂除锈等级应达到GB/T 8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的Sa2.5级。各除锈等级的要求内容见附录B。
7.1.4.5涂装前钢材表面粗糙度应为Ra40～80μm，按照GB/T 13288《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）》标准进行。
7.1.4.6喷砂完成后，除去喷砂残渣，使用真空吸尘器或无油无水份压缩空气，除去表面灰尘，经自检合格，并取得认可后喷漆。
7.2油漆涂装
7.2.1环氧富锌漆锌含量占不挥发成分要大于等于80％，塔架生产厂家在喷涂时，需提供环氧富锌底漆的锌含量的第三方检测单位的检验报告。
7.2.2油漆涂装的环境条件
油漆涂装要保持空气流通，光线明亮，操作区地面清洁干净，不得在喷涂过程中扬起灰尘，且应能在油漆施工和固化期间保持干净、通风及适合的温度、湿度要求，操作区不得从事油漆涂装以外的工作。
在下列环境条件下，涂装施工应停止进行。
a）当构件表面温度低于露点温度3℃，或者相对湿度大于80%时；
b）当因下雨、冷凝、霜冻等天气条件在构件表面形成潮气层时；
c）当环境温度低于-10℃。
7.2.3常温型涂料施工环境温度范围为5～40℃；当环境温度为-10～0℃时施工必须使用冬用型涂料。
7.2.4必须使用规定的牌号、色号油漆。油漆的存放环境应满足厂家对储存条件的要求，已凝结或变质的涂层材料不得使用。
7.3金属喷涂
7.3.1金属喷涂用的金属丝应符合下列要求：
a）锌丝应符合GB/T 470中的Zn-1的质量要求，且Zn≥99.99％；
b）金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，直径为Φ3.0mm。
7.3.2喷涂宜采用电弧喷涂，电弧喷涂无法实施的部位可采用火焰喷涂。
7.3.3金属喷涂的厚度按照设计图纸要求，其允差应<10%，或可根据工作环境按喷锌层厚度120～150μm施工。
7.3.4喷涂应均匀，分多次喷涂，每次喷涂层厚25～60μm为宜，相邻两次喷涂的喷束应垂直交叉。
7.4热浸镀锌
7.4.1进入热浸镀锌之前的基体金属表面应干净。酸洗是清洗表面的推荐方法，但应避免过度酸洗。不能酸洗的表面污物，如：碳膜（如轧制油的残留物）、油污、油漆、焊渣以及类似的污染物应在酸洗前去除。
7.4.2为防止制件在潮湿的环境中存放时产生白锈，不再涂装的制件镀锌之后应进行适当的表面处理。
7.4.3热浸渡锌质量检查
7.4.3.1目测所有热浸渡锌制件，其主要表面应平滑，无滴瘤、粗糙和锌刺，无起皮、无漏镀、无残留的溶剂渣，在可能影响热浸渡锌工件的使用或耐腐蚀性的部位不应有锌瘤和锌灰。
7.4.3.2产品浸渡后要进行自检、互检，对镀件上残留的锌灰、锌渣、锌瘤要修整，严禁用铁锤敲打锌瘤。
7.5塔架筒体防腐与喷涂层的要求
7.5.1不同涂料的施工必须由专业施工人员严格按照涂料厂家的手册或施工指导文件规定的内容执行。
7.5.2所有配漆应在规定混合使用时间内使用，严禁对超出使用时间的配漆添加稀释剂使用。漆膜厚度要求在不小于整体涂覆面积90%的范围内达标，剩余面积的漆膜厚度应达到规定厚度的90%。
8塔架安装
8.1基础验收
8.1.1检查混凝土基础强度试块报告、混凝土基础浇灌及养护记录、基础水平度检测报告应符合设计要求。
8.1.2塔架基础验收前应清除基础环内、平面及螺栓上的灰浆、砂子和灰尘等。
8.1.3清洁法兰表面，检查孔数并与塔筒底部法兰吻合。
8.1.4塔架安装前，应校验、复测基础环水平度、检查基础混凝土浇筑的验收资料，检查基础是否符合施工图纸的规定。
8.1.5基础环防腐层不应有损伤，如有损伤，应使用与筒体同色号的聚氨酯漆进行修补。
8.2卸车
8.2.1塔架卸车时，应使用带有柔性保护套的钢丝绳或吊带进行吊装，以免损坏塔架防腐层。
8.2.2用V型枕木垫在塔架法兰处，使塔架水平放置，下表面离地≥150mm。
8.2.3塔架防腐层不应有损伤，如有损伤，应使用与筒体同色号的聚氨酯漆进行修补。
8.2.4检查塔筒是否有变形，在法兰45o和135o处测量两个方向的直径，Dmax–Dmin≤3mm。
8.3吊装
8.3.1塔架下段吊装
8.3.1.1塔架吊装前，清理法兰上的油脂和灰尘；
8.3.1.2检查塔筒内部的连接件是否有松动，如有松动必须紧固。
8.3.1.3检查塔筒内照明系统电源插座是否有松动、丢失或缺件，必要时拧紧、更换或补件。
8.3.1.4塔架下段吊装前，用MOS2或与其相当的润滑剂润滑所有螺栓的螺纹。
8.3.1.5吊装前在基础环法兰面上涂抹密封胶。
8.3.1.6塔架吊装时，要将起吊装置装在塔架两端的法兰上。
8.3.1.7在塔架吊装前应确认塔架各段的最大重量和长度。
8.3.1.8塔架吊装要严格监测风速，风速超过12m/s时不允许吊装。
8.3.1.9将所有连接螺栓穿入螺栓孔，垫片、螺母拧在螺栓上。用电动扳手或气动扳手预紧。最终以星形模式紧固螺栓。螺栓力矩的紧固，应分2～3次终紧到位，严禁一次终紧。每次紧固应使用不同颜色油漆笔做记号，避免漏紧或重复紧固，紧固结束要有责任人签字，并保存紧固记录。紧固扭矩值按照设计要求执行。
8.3.2塔架其他各段的吊装与8.3.1类同。
8.4附件连接与装配
8.4.1塔内梯子安装前已布置于每段塔筒内，每段塔筒吊装完毕后应及时将两段塔筒的爬梯及防坠落导轨依次进行连接，将所有塔筒梯子连接为一个整体。
8.4.2对于使用母线排的机组，塔筒安装完成后，应严格按厂家要求，连接各段母线排，确保直线度和间隙要求。
8.4.3及时装配各段塔筒间的防雷接地导线和基础环内的接地装置。
9检验
9.1一般要求
9.1.1塔架质量主要分为外部质量和内部质量。外部质量包括表面粗糙度、尺寸公差、表面缺陷等；内部质量包括焊缝质量、材料力学性能和化学成分等。
9.1.2检验人员应是专职质量管理员、质检员和试验员，检测用具、仪器及设备应符合计量检定的要求。
9.1.3无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核取得相应资格证书后，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。
9.1.4检验分为企业自检和第三方监督检验。
9.2检验项目与方法
9.2.1除另有规定外，塔架的检验项目和检验方法应符合表4规定。
9.2.2塔架的型式试验要求按表4的型式试验项目为进行，如各检验项目均符合本标准规定的要求时，则判定该产品的型式检验合格；如某一项目的检验结果不符合本标准规定的要求，则判定该产品的型式检验为不合格。
9.2.3过程检验和出厂检验时抽检不合格，应在同一批产品中取双倍数量的产品，就不合格项进行复检，如仍不合格，则应对同一批产品100%进行检验。
9.2.4产品在过程检验和出厂检验出现不合格，或使用中出现质量问题时，将根据需要加大抽检比例。
9.2.5塔架按表4规定的出厂检验项目采用全数出厂检验，并由企业质检部门检验合格，出具产品合格证书并经认可后方可出厂。
9.3材料检验
9.3.1板材：
9.3.1.1钢板入厂必须逐张进行几何尺寸及表面检查，几何尺寸应满足GB/T 709《热轧钢板和钢带的尺寸、外型、重量及允许偏差》要求。
9.3.1.2钢材入厂必须按炉号进行化学成分及力学性能检验，并应由第三方出具检测报告。
9.3.1.3钢材化学成分取样应根据GB/T 222《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》取样及判定。
9.3.1.4拉伸试验、冲击试验、弯曲试验检测分别按GB 228、GB 229、GB 232标准执行。
9.3.1.5设计有要求时，还应进行无损检测。
9.3.1.6门框钢板入厂必须逐张进行几何尺寸和无损检测检验，并按炉号由第三方进行化学成分及力学性能检验。
9.3.2法兰：
9.3.2.1法兰入厂需做超声波检测，需要时还应做表面磁粉检测。
9.3.2.2按热处理炉批号由第三方进行化学成分和力学性能试验，试验用试板应由供货厂家随炉制作。
9.3.3焊接材料：焊接材料包括焊条，焊丝，焊剂，气体，电极等，应具有符合要求的质量证明书，在需要的时候，必须进行性能复验。
9.3.4其他：
螺栓、油漆到货后应检查合格证及检测报告，符合要求后方可使用。
9.4几何尺寸检验
9.4.1一般要求：
9.4.1.1塔架制造及检验所用的测量器具及精度应达到以下要求：
a）精度不低于II级的钢卷尺。
b）精度±1℃以上的远红外线温度测量仪。
c）精度±（3%H+1）μm及以上的涂层测厚仪。
d）精度±1℃，湿度±2%RH及以上温湿度仪。
e）精度±0.01mm的激光測平仪
所有计量器具应按规定进行检定，并在有效期内使用。
9.4.1.2下料尺寸检验按下图所示测量并记录。见图6。
9.4.1.3坡口加工：按图纸和作业指导书要求检验。
9.4.1.4卷制筒节过程检验按本规范第4.2、4.3条款的相关要求执行。
9.4.1.5组对检验按本规范第4.4条款的要求执行。
9.4.2筒体焊后几何尺寸检验：
9.4.2.1两端法兰圆度测量：使用钢卷尺测量45～225°、135～315°两组相对孔中心距离，再旋转45°，按相同方法再次测量两组。至少测量四组数据，旋转前后两组数据之差≤3mm为合格。
9.4.2.2两端法兰平面度和内倾度测量：使用激光測平仪测量，并输出分析图形和数据。测量分析数据符合塔架制造技术要求，并出具平面度测量报告。
9.4.2.3筒体直线度测量：公差为1mm/m，每段筒体直线度≤12mm。
9.4.2.4平行度测量：测量0°、90°、180°、270°四处的母线长，四组数据的相对差值≤3mm为合格。
9.4.2.5筒体同轴度测量：
采用筒体象限值的方法测量，差值Δ≤3.0mm。
9.4.2.6塔筒分段高度测量：ΔH≤±20mm。
9.4.2.7焊接附件位置检验：依据塔架施工图纸中的位置尺寸，逐个对所有焊接附件进行测量核对，其尺寸误差不得大于3mm。
9.4.2.8塔架门与门框的周边间隙误差≤3mm。
9.4.2.9内附件安装后检验：附件装配时螺栓联接部位的螺栓（8.8级）紧固力矩按设计技术要求执行。
9.5焊缝检验及焊缝质量要求
9.5.1焊缝外观检查
9.5.1.1用肉眼或低于10倍放大镜检查。
9.5.1.2所有对接焊缝、法兰与筒体角焊缝为全焊透焊缝，焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺要求，焊缝与母材应圆滑过渡。焊接接头的焊缝余高h≤3mm。
9.5.1.3焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、气孔、漏焊、烧穿和未熔合等缺陷；咬边深度≤1mm，且连续长度≤100mm。
9.5.1.4焊缝和热影响区表面不得有裂纹，气孔，夹渣，未熔合及低于焊缝高度的弧坑。
9.5.1.5熔渣，毛刺等应清除干净。
9.5.1.6焊缝外形尺寸超出规定值时，应进行修磨，允许局部补焊，返修后应合格。
9.5.1.7其余要求，按JB/T 7949规定执行。
9.5.2无损检测
9.5.2.1无损检测须在焊缝外观检验合格后进行。
9.5.2.2焊缝无损检测按本规范附录A《风电塔筒无损检测规程》执行。
9.5.2.3所有筒体纵、环焊缝及门框焊缝必须进行无损检测。法兰和筒节的T型焊缝接头处均布片射线探伤，每个“T”型接头射线探伤必须布片两张，纵缝环缝位置各一张，每张检测的有效长度不小于
250mm，每张底片均能清晰的反映T型接头部位焊缝情况。
9.5.2.4经射线或超声检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除后进行补焊，并对该部位采用原检测方法重新检查直至合格。进行局部探伤的焊接接头，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且不小于250mm。若仍有不允许缺陷时，则对该焊缝做100%检测。
9.6防腐检验
9.6.1表面处理检查
9.6.1.1涂装前表面粗糙度达到Rz40μm～Rz70μm之间的要求。
9.6.1.2检验时对照GB 8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中提供的照片进行比较，比较时至少每2m2有一个评定点，且每一评定点的面积不小于50mm2。目测或用清洁的白色纸巾检查浮尘，如果有灰尘则用高压空气或吸尘器重新清洁直到达到要求，并使用验油试纸检验，并对清理干净的喷砂表面做好防护，防止二次污染。
9.6.2涂料涂层检查
9.6.2.1涂装时若发现漏涂、流挂、皱皮等缺陷应及时处理，测定漆膜厚度。每层涂装前应对上一层涂层外观进行检查。
9.6.2.2涂装后进行外观检查，涂层表面应光滑、颜色均匀一致，无皱皮、起泡、流挂、针孔、裂纹、漏涂等缺陷。
9.6.2.3涂层内部质量应符合下列规定：
a）漆膜厚度用涂镀层测厚仪测定。塔筒每10m2表面应不少于3个测点，基础环每2m2表面应不少于1个测点，在单节塔筒高度方向上每隔1.5m测一点，每周3～5个测点。漆膜厚度应满足90％的测点厚度达到设计要求，达不到厚度的测点，其最小厚度值应不低于设计厚度的90％；
b）漆涂层厚度的测量，按GB/T 13452.2方法5检验。厚浆型涂料用针孔检测仪，侧重在环缝两侧检测，按规定的电压值检测针孔，发现针孔，用砂纸、弹性砂轮片打磨处理后补涂；
c）漆膜厚度不足或有针孔，返工固化后，应复查。
9.6.3附着力检查
制作100mm×100mm×10mm的钢板样块，按照与塔筒相同的工艺进行施工，附着力检查在样块上进行。其检查方法见附录D。
9.6.4金属涂层检查
9.6.4.1金属喷涂层应进行外观检查，涂层表面应均匀，无杂物、起皮、鼓泡、孔洞、凹凸不平、附着不牢固的金属熔融粗颗粒、掉块、底材裸露的斑点及裂纹等现象。若喷涂时发现涂层外观有明显缺陷应停止喷涂，遇有少量夹杂可用刀具剔刮，若缺陷面积较大，应铲除重喷。
9.6.4.2金属涂层的厚度测定检查方法见附录D。
9.7安装检验
9.7.1每套塔架安装完成后，必须根据风力发电机组安装图纸、资料、规范及合同等技术文件要求，对塔架安装质量进行检验，并整理验收资料，作为竣工验收基础资料。
9.7.2塔架基础检验
9.7.2.1检查浇灌记录，确认基础养护日期、强度是否符合设计要求。
9.7.2.2基础环的椭圆度应符合Dmax–Dmin≤3mm要求。
9.7.2.3基础环的水平度符合设计要求。利用水准仪进行基础环水平度检查，测量点位于法兰中环，测量点位于120o的三个方向上（其中一个应放在门的位置），每个方向最少测量两次，最大水平误差平均不超过2mm。
9.7.3塔架安装过程检验
9.7.3.1塔架吊装就位后，测量法兰间距，未紧螺栓时法兰间隙误差不得大于3mm，如果超标必须处理。
9.7.3.2螺栓紧固后，测量其扭矩值符合设计要求。
9.7.3.3检查各段塔筒间、塔筒与基础环内的防雷接地导线的连接。
9.7.4提交的安装验收资料应包括：
a）塔架安装清单；
b）塔架安装施工图；
c）塔架安装质量检查记录，整改报告；
d）塔架部件到货检查记录。
10标志、贮存及运输
10.1标志
10.1.1铭牌：按J125X200-L（GB/T 13306）制作。
10.1.2同一台塔架各段对接标识按图纸制作，塔架下法兰标记位于塔架门框中心线位置。
10.2贮存
10.2.1塔架露天存放时，塔架底部应放置V形垫木防止滚动，下表面离地面≥150mm，V形垫木与塔筒之间应放置缓冲物。
10.2.2存放地点应能避免积水浸泡塔架，塔架两端用防雨布封堵，防止灰尘雨雪进入。
10.3运输
10.3.1塔架制造检验合格后，分段运输到安装现场。
10.3.2塔架的搬运和吊装不允许损伤防腐层，吊装索具必须采取可靠的防护措施。
10.3.3塔架在运输过程中应捆绑牢固，两边放置马鞍架防止滚动；捆绑索具及垫木与塔架之间须垫放缓冲物，以防运输过程中磨擦损伤防腐层。
10.3.4为了防止塔架法兰在运输过程中变形，法兰必须采用槽钢米字支撑固定（支撑与法兰用与法兰孔相配的螺栓连接），如图7所示：
11验收
11.1竣工验收时应提供下列资料：
a）产品质量证明书；
b）主要材料（钢板、门框、法兰、焊接材料和防腐材料）出厂质量证明书；
c）设计修改通知单；
d）制造时最终检查和试验的测定记录；
e）焊缝无损检测报告；
f）防腐检测资料；
g）安装资料；
h）重大缺陷处理记录。
11.2所有检验和试验报告的标识必须和产品（出厂）编号一致，要求一个产品的各种试验报告装订一份（原件），按照合同的约定提供影印件。
11.3出厂检验文件应在产品到达现场的15个工日内交付，同批产品的检验文件应集中装订成册，交接收人验收。
