1范围
本标准规定了额定起重量为500kg-5000kg蓄电池前移式叉车的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则、标志、运输、贮存和质量保证期。
本标准适用于门架前移或货叉前移的蓄电池前移式叉车。蓄电池前移式叉车(以下简称叉车)的操纵方式为步行式、乘驾式(坐式、站式)。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 3683钢丝增强液压橡胶软管和软管组合件
GB/T 5142前移式和插腿式叉车稳定性试验(GB/T 5142-1985，idt ISO 3184：1974)
GB/T 5143乘驾式高起升车辆护顶架技术要求和试验方法(GB/T 5143-2001，idt ISO 6055：1997)
GB/T 5182叉车货叉技术要求和试验(GB/T 5182-1996，idt ISO 2330：1995)
GB/T 9286色漆和清漆漆膜的划格试验(GB/T 9286-1998，eqv ISO 2409：1992，Paints and varnishes-Cuttest)
GB10827机动工业车辆安全规范(GB10827-1999，eqv ISO 3691：1980)
GB/T 13306标牌
GB/T 18849机动工业车辆制动器性能和零件强度(GB/T 18849-2002，eqv ISO 6292：1996，Powered industrial trucks and tractors一Brake performance and component strength)
3基本参数
3.1叉车型号按类型、动力、额定起重量表示为：
3.2叉车的基本参数应符合图
4技术要求
4.1基本要求
4.1.1叉车应满足GB 10827中规定的机动工业车辆制造厂应遵守的安全规范要求。
4.1.2叉车的稳定性应符合GB/T 5142的要求。
4.1.3液压元件、电动机、蓄电池、车轮或轮胎等配套产品应符合有关标准和技术要求的规定，并附有产品合格证。
4.1.4叉车传动系统应无异常响声。
4.1.5护顶架应符合GB/T 5143的规定。
4.1.6叉车控制踏板和站人平台应有防滑措施。
4.1.7叉车的外露表面应光洁、美观。油漆应均匀，不应有裂纹、起皮、流挂及起泡等缺陷。按GB/T 9286的规定进行试验，漆膜的附着力应不小于2级质量要求。
4.1.8叉车用制动器应符合GB/T 18849的规定。
4.1.9电气系统控制部分应灵敏可靠。
4.1.10新产品、转厂产品及更新产品等在鉴定前应通过200h可靠性强化试验。
4.1.11质心位置、桥负荷应符合稳定性要求。
4.2结构尺寸和性能参数的制造允许范围
4.2.1叉车主要结构尺寸(见图1)的制造允许范围应符合表2规定。
4.3强度
4.3.1叉车货叉的强度应符合GB/T 5182的规定。
4.3.2起重链条的安全系数应不小于5。
4.3.3液压系统用高压油管应符合GB/T 3683的规定。
4.3.4叉车结构应具备足够的强度，进行1.33倍额定起重量超载试验后应无永久性变形和损坏。
4.3.5叉车门架偏载试验后，门架、货叉架、货叉应无永久性变形；试验过程中，门架之间、货叉架与内门架之间运动自如，无阻滞现象及异常响声。
4.4使用性能
4.4.1叉车的牵引杆拉力率应符合GB/T 18849的规定：叉车呈标准载荷状态在坡道上停车制动，制动坡度及操纵力应符合GB/T 18849的规定；叉车用制动器操纵机构及其操纵力应符合GB/T 18849的规定。
4.4.2转向应轻便灵活，采用动力转向时，作用在方向盘上的最大手操纵力应不大于25N，左右转向手操纵力相差不大于10N。
4.4.3叉车经200h可靠性强化试验，平均无故障工作时间不少于50h。
4.4.4叉车经可靠性强化试验后，主要性能指标的变化值应符合表4的要求。
4.5安全、环保要求
4.5.1叉车总电源应有钥匙开关装置。
4.5.2在超载25%作起升试验时，载荷中心处货叉上表面离地不大于300mm。或采用其他报警装置时，该装置在超载25%时应报警(全自由起升叉车不检查该项；出口叉车无要求时不检查该项)。
4.5.3叉车应装有操作者能方便切断总电源的紧急断电装置。电动机控制电路应装有过电流保护装置。
4.5.4叉车的车外最大噪声值应不大于75dB(A)。
4.5.5叉车应能爬上设计坡度，且运行电动机电流不大于1min工作制时的电动机电流。
4.5.6叉车的起升电动机、转向电动机，其工作电流应不大于电动机最大允许电流。
4.5.7蓄电池的绝缘电阻应不小于50KΩ，其余电气设备载流部分的冷态绝缘电阻应不小于0.3MΩ。叉车所装用电动机的绝缘等级应不小于F级。
4.5.8叉车上蓄电池金属盖板与蓄电池带电部分之间应有30mm以上的空间。如盖板与蓄电池带电部分之间具有绝缘层时，则其间隙至少应有10mm。绝缘层必须牢固，以免在正常使用时绝缘层发生脱落或移动。
4.5.9叉车整机密封性能良好，在额定载荷的正常作业情况下，各部位应无泄漏现象。
4.5.10货叉架下降速度在任何情况下(包括在液压管路系统出现破裂时)应不大于600mm/s。
5试验方法
5.1试验前的准备工作
5.1.1试验前，生产厂应向试验单位提供下列技术资料，以保证试验中对样机进行技术分析时使用：
a)产品使用维护说明书(包括电动机使用说明书)；
b)零件目录及主要零部件生产厂一览表；
C)产品出厂验收技术条件及出厂合格证。
5.1.2试验前应使叉车具备正常的技术状态，以保证试验结果的正确性：同时为保证安全及试验顺利进行，要尽力消除各种隐患，避免发生意外事故。
5.1.3试验所用仪器、设备，在试验前，均应按照规定的期限进行校核或标定，其精度应符合要求。
试验所用的备件及专用工具由生产厂自备。
5.2一般试验条件
对各项试验工作的共同性试验条件做统一的规定，以保证试验的重v可比性，便于对试验结果进行鉴定和评价。
5.2.1叉车各总成、部件、附件及附属装置，应按规定装备齐全，并装在规定的位置上。调整状态应符合该车技术文件的规定。
5.2.2试验叉车使用的润滑油、液压油应符合有关标准的规定。在试验前，叉车应按规定加足润滑油、液压油。蓄电池应符合有关标准的规定，电压、电解液密度、电解液液面高度应符合有关规定，并按照使用说明书进行充电。
5.2.3实心轮胎应符合有关技术条件的规定。
5.2.4叉车在性能试验前应充分预热，并符合下列条件：
a)液压系统液压油箱油温40℃～50℃；
b)蓄电池电解液的密度(在25℃时)应不小于；
c)蓄电池组的工作电压应不小于电动机的额定工作电压。
5.2.5规定状态：
a)标准无载状态：按规定加足蓄电池液、液压油、润滑油，门架垂直、门架或货叉架最大回缩、货叉保持水平其上表面离地300mm或货叉的下表面到支腿上表面的距离不小于150mm；
b)标准无载运行状态：门架或货叉架最大后倾的标准无载状态；
c)标准载荷状态：在标准无载状态下，货叉上装有试验载荷，试验载荷重心相对于门架左右对称的状态；
d)标准载荷运行状态：门架或货叉架最大后倾的标准载荷状态。
5.2.6气候条件：
a)气温为-5℃～35℃；
b)风速不超过5m/s，有特殊要求的试验项目另行规定。
5.2.7试验场地：
a)测试场地：平坦、干燥、清洁的沥青路面或水泥路面，坡度不大于0.5%，面积应满足叉车做全圆周回转；
b)直线试验道路：平坦、干燥、清洁的沥青路面或水泥路面，长度不小于100m，宽度不小于3m，纵向坡度不大于0.5%。
5.2.8试验载荷：
a)试验载荷为一个均质立方体，其质量等于叉车额定起重量Q，其误差为±1%，边长等于2倍的载荷中心距C；
b)为了保证试验载荷的边长尺寸，允许将试验载荷制成四周为均质、中间为空心的立方体；
c)辅助试验载荷为1.25Q，1.33Q，其载荷中心距不变，并在满足试验要求的前提下，不对其尺寸作规定。
5.2.9在整个试验期间，叉车应根据使用维护说明书或同类文件进行技术保养和维修，并作好详细记录。不得任意调整、更换零部件。
5.3主要结构参数和技术特性参数的测定
5.3.1外部尺寸的测定
5.3.1.1测量用具和是具
长度测量用具的分辨率不大于1mm。
5.3.12测量项目
5.3.2质量季数侧足
样机状态分别呈标准无载和标准载荷状态。
设备：地中衡。
精度不低于0.3%。
5.3.2.1质量测定
试验方法：叉车先从一个方向驶上地中衡的中部停稳后，关闭电源，制动器放松，从地中衡上读取读数。然后调转180°再测一次，取平均值。
标准载荷状态时，乘驾式叉车在驾位上放置65kg±5kg沙袋。或乘坐同后量的贺肿品。
5.3.2.2桥负荷测定
试验方法：叉车分别呈标准无载和标准载荷状态(标准载荷状态时，在座位上放置65kg的沙袋或乘坐同质量的驾驶员)，先从一个方向驶上秤台，依次称出前桥、后桥负荷。测量时，只允许被测桥车轮停在秤台上，并停在秤台中心部位。叉车停稳后，关闭电源。然后叉车调转180°，再测量一次，取平均值。
桥荷分配修正：
5.3.2.3质心位置
试验方法：叉车呈标准无载状态。
a)水平位置，质心距前轴中心线的水平距离L0，按下式计算：
b)质心高度：质心距停车地面的垂直距离H。
试验重复进行三次，取三次计算结果的平均值(各次测量计算值之间的相对误差不应大于5%)。
5.3.3外观质量检查
叉车的外露表面按4.1.7的要求目测检查。漆膜的附着力按GB/T 9286的规定进行试验，选取三处，应不低于2级质量要求。
5.3.4装卸性能试验
5.3.4.1超载试验
a)在液压油温40℃-50℃时，货叉放置在最低位置，装载1.25倍的额定载荷，测量分配阀全开时载荷中心处货叉上表面离地的高度。测定三次，取平均值。
b)叉车结构应具备足够的强度，货叉起升到下述规定的起升高度，将1.33Q1和1.33Q2载荷分别放在货叉上，门架垂直，保持15min。试验后不得有永久变形和损坏。
注：Q1—在标准载荷中心距和标准起升高度时的最大负荷；
Q2—在承载能力标牌上标明的最大起升高度下的最大负荷。
5.3.4.2最大起升速度测定
样机状态：分别呈标准无载和标准载荷状态，门架或货叉架最大前移。
器具：点温计、密度计、秒表、钳流表。
试验方法：在液压油温40℃-50℃时，测定分配阀全开时试验载荷从最低位置到最高位置的时间，同时监测液压马达的电流。用下式计算起升速度：
5.3.4.6门架偏载试验
样机状态：呈标准载荷停车状态。
仪器设备：5m卷尺。
试验方法：500kg≤额定起重量＜1000kg，叉车的偏载距离为80m；
1000kg≤额定起重量＜2500kg，叉车的偏载距离为100mm；
2500kg≤额定起重量≤5000kg，叉车的偏载距离为125m。
叉车以最大速度分别起升、下降，起升、下降范围500m～最大起升高度。
载荷偏左、偏右各起升三次，观察货叉架与内门架是否有卡阻现象。
5.3.4.7货叉自然下滑量、门架或货叉倾角自然变化量测定
样机状态：呈标准载荷状态。
器具：点温计、秒表、钢直尺、角度仪。
试验方法：在液压油温40℃-50℃时，将试验载荷升到离地2m高度(起升高度小于2m的，将试验载荷起升到最大高度)关闭分配阀，经10min后，测量货叉下滑量与门架或货叉倾角的变化量。测定两次，取平均值。
5.3.5转向性能试验
5.3.5.1原地转向力测定
样机状态：呈标准无载运行状态。
器具：点温计、能耗仪(钳流表)、测力计(200N)或转向性能测试仪。
试验方法：缓慢转动方向盘(动力转向叉车启动转向电动机)，转向轮由直线运行位置开始，转到最大转角位置，在方向盘圆周方向测定顺时针、逆时针转动时的操纵力或测定转向力矩。取最大转向力为原地转向力。动力转向叉车同时记录转向过程中转向电动机工作电压、电流的变化情况。测定三次，取平均值。
5.3.5.2最小外侧转弯半径测定
样机状态：呈标准无载运行状态。
器具：钢卷尺、线坠。
试验方法：叉车的转向轮转到最大角后，方向盘保持不动，以最小稳定运行速度分别前左、前右、后左、后右各转一圈，绘出车体最外侧的转弯半径轨迹，取其最大半径值。分别测定两次，取平均值。
5.3.6最大运行速度测定
样机状态：呈标准无载和标准载荷运行状态。
器具：30m钢卷尺、秒表、钳流表。
试验方法：测量段为30m，并留有足够长的加速距离，测定叉车以最大运行速度通过30m测量段的时间，同时测定叉车驶人测量段的电流。用下式计算最大运行速度：
5.3.7.2坡道停车制动试验
样机状态：呈标准载荷运行状态。
器具：钢卷尺、测力计、秒表。
试验方法：以符合GB/T 18849的规定的操纵力实施停车制动(断电制动和自动制动不测操纵力)，停在10%坡道(设计坡道小于10%时为设计坡道)上，停稳观察Smin。上坡和下坡方向各进行一次(三支点车后轮驱动的只进行上坡方向)。
5.3.8最大爬坡速度测定
5.3.10噪声测定
5.3.10.1除满足5.2的试验条件外，应满足以下条件：
a)试验场地应平坦而空旷，在测试中心以25m为半径的范围内，不应有大的反射物，如建筑物、围墙等：
b)试验跑道应有20m以上的平直、干燥的沥青路面或水泥路面：
c)环境噪声应比所测叉车噪声至少低10dB(A)并保证测量不被偶然的其他声源所干扰；
d)风速不大于3m/s；
e)声级计附近除测量者外，不应有其他人员，如不可缺少时，则必须在测量者背后。
5.3.10.2器具：声级计、卷尺、温度计。
5.3.10.3试验方法：
a)测定叉车无载最大运行时距车体左、右7m处的最大噪声值；
b)测定叉车满载最大速度起升时如图4所示四个测点的最大噪声值：
c)每点测定三次，每点测定值偏差不大于2dB(A)，取平均值。
5.3.11操纵性能试验
样机状态：呈标准无载状态。
器具：推力计、拉力计、钢直尺等。
试验方法：测定各种手柄的空行程、有效行程和操纵力：
测定各种踏板的空行程、有效行程和操纵力。
5.3.12稳定性试验
按GB/T 5142规定进行。
5.3.13油压试验
样机状态：呈标准无载和标准载荷状态。
器具：油压表或传感器、笔录仪等。
试验方法：
a)测定满载最大起升速度时，起升缸油压、液压泵出口油压；
b)测定1.25倍额定载荷起升时，起升缸油压、液压泵出口油压：
c)测定无载时，转向缸工作油压、卸荷油压、液压泵出口油压。
5.3.14标志标识及安全性检查
标志标识及安全性检查见表5。
5.3.15护顶架安全性试验
按GB/T 5143规定进行。
5.3.16 200h可靠性强化试验
5.3.16.1试验方法：
如图3所示，叉车从原始位置A沿路线1前进，从低货位B上装上标准试验载荷Q，沿路线2后退到位置C，再沿路线3快速前进至终点D卸载，再沿路线4快速倒退回原始位置A，完成半个循环。
再按原相反方向沿路线4快速前进到终点D，装上标准试验载荷Q，再沿路线3快速退回到位置C，沿路线2前进到低货位B，放下试验载荷，再沿路线1返回原始位置A，则完成一个循环(行程约68m)D处起升到最大起升高度。
第1次装载1.0Q载荷。
第2次装载1.0Q载荷。
第3次装载0Q载荷。
完成以上三次循环为一个循环组。
试验要求：直线段以快速运行，每天连续工作8h以上，允许更换蓄电池。除按产品说明书进行保养外，不得更换零部件，主要关键件不得出现损坏、折断等严重故障，电气、液压系统不得出现失控及其他异常现象。
5.3.16.2叉车故障的判断：
按故障原因和影响叉车正常工作的严重性及故障的关联性，将叉车故障分为四级，即致命故障、重大故障、一般故障、轻微故障。它们之间的当量关系是：一次致命故障相当于10次一般故障：一次重大故障相当于5次一般故障：一次轻微故障相当于0.2次一般故障。
故障判断原则见表6。
5.3.16.4可靠性试验后对以下性能参数进行复测：
a)满载最大起升速度；
b)满载最大前移速度；
c)满载最大运行速度；
d)满载最大爬坡速度；
e)满载坡道停车制动；
f)货叉自然下滑量与门架自倾角。
5.3.16.5可靠性试验后的宏观解体检查：
a)电动机；
b)门架系统；
c)减速箱；
d)电气系统；
e)其他。
6检验规则
6.1为保证叉车符合本标准要求，制造厂应进行出厂检验和型式试验。
6.2每台产品需经制造厂技术检查部门检查合格后方可出厂，出厂时应附有证明产品质量合格的文件。
6.3出厂检验：
6.3.1出厂检验项目应符合第4章有关要求，出现一项不合格即为整机不合格。
6.3.2出厂检验项目：
a)外观质量；
b)最大起升高度；
c)最大起升速度；
d)最大下降速度；
e)满载前移速度；
f)制动距离；
g)坡道停车制动试验。
6.4有下述情况之一时应进行型式试验：
a)新产品试制；
b)老产品转厂生产的试制；
c)产品结构、材料、工艺有较大改变，可能影响性能时；
d)长期(一年以上)停产后恢复生产时。
6.5型式试验
6.5.1型式试验项目应符合第4章有关要求，出现一项不合格即为型式试验不合格。
6.5.2型式试验项目：
型式试验除包括出厂检验项目外，还应进行以下项目试验：
a)外部尺寸；
b)质量参数；
c)装卸性能；
d)转向性能；
e)最大运行速度；
f)制动性能；
g)最大爬坡速度；
h)能量消耗；
i)噪声；
J)操纵性能；
k)稳定性试验；
l)油压试验；
m)安全性检查；
n)护顶架；
o)200h可靠性强化试验。
7标志、运输和贮存
7.1在叉车的明显而又不易碰坏处固定产品标牌。标牌的尺寸及技术要求应符合GB/T 13306及GB 10827的规定。
7.2在司机醒目处，固定“载荷曲线”标牌，标牌尺寸应符合GB/T 13306的规定。
7.3在门架外侧应标有安全标志。
7.4叉车应有明显起吊位置。
7.5在叉车车架的明显位置应有钢字顺序号标记。
7.6发货前制造厂应做到：
a)对所有随机附件和工具应有防锈或其他防护措施；
b)对叉车所有外露的未喷漆件表面涂防锈油；
c)必须加铅封的液压元件，在铅封前须经检查人员批准；
d)对所有润滑部分应注人足够的润滑油脂；
e)叉车上所有有相对运动的零部件应作相应的固定；
f)液压油应加到规定位置。
7.7叉车出厂应附带下列文件：
a)使用维护说明书；
b)产品合格证书：
c)易损件目录；
d)装箱单；
e)随车工具清单。
7.8随机附带文件应装人塑料袋内。放人箱中。
7.9产品应贮存于通风良好的仓库内，周围空气中应无腐蚀气体存在。
7.10运输：
a)叉车应根据运输要求进行妥善包装，以保证产品不受损坏和腐蚀；
b)叉车在包装运输过程中，应能承受相当于三级公路汽车运输所产生的机械振动和冲击。
8质量保证期
在用户遵守产品的安装和使用规则条件下，产品自交付用户之日起工作1200h或六个月内(以先到为准)，产品确因制造质量不良而不能正常工作时，制造厂应无偿为用户修理或更换。
