四川永祥多晶硅有限公司董事长段雍，一上午就接待了两拨访客，同时还要组织讨论技改方案、采购优化方案等。“今年效益好，加上公司将展开新一轮技改，从上到下都比往常更忙。”
永祥的忙碌折射出行业的又一轮回暖。今年以来，受到下游需求驱动，多晶硅量价齐升。上周末，国内企业多晶硅对外报价平均14.6万元/吨，同比上涨近21%。
行业“小阳春”几番闪现，此次多晶硅价格回暖，是否意味着产业已经调整到位？四川多晶硅企业现状如何？
企业7家变2家产能反增好几倍
年初每吨不到11万元，如今每吨14.6万元左右，国内多晶硅市场这半年在回暖。与2007年的高峰相比，那时是每吨350万元。
生产在逐步复苏。据中国有色金属工业协会硅业分会统计，今年三四月，国内多晶硅产量为3.36万吨，同比增加30%，已趋近现有产能极限。
对于量价齐升，四川瑞能硅材料有限公司行政总经理涂建林并不认为是“复苏”，“复苏应该是停产、减产的企业都逐步复产，但是10余年下来，四川就剩下了包括我们在内的两家多晶硅生产企业。”
曾在2001年建成投产我国第一条千吨级多晶硅生产线的四川新光硅业科技有限公司，2014年底宣告破产。2015年，被誉为我国“多晶硅鼻祖”的东方电气集团峨眉半导体材料有限公司进入破产清算程序，同年乐电天威也宣布破产。
省经济和信息化委相关负责人介绍，我省多晶硅生产企业从7家减少到2家，但总产能不降反升，2008年只有几千吨，如今已经超过2万吨。
活下来的企业也与当初不同了。“我们已经彻底关停了一期低效产能多晶硅生产线。二期生产线采用冷氢化技术。”涂建林介绍，目前瑞能正满负荷生产，年产能有5500吨，全部销售给母公司ReneSola集团。
另一家活下来的企业是通威集团旗下的永祥多晶硅。“目前我们多晶硅年产1.5万吨，位居全国第三、世界第八。”段雍告诉记者，即便是在去年多晶硅全球性亏损的情况下，永祥多晶硅也实现盈利近亿元。
困难时搞技改变强了才能活下来
此轮多晶硅量价齐升，需求增加与供应偏紧是主因。
需求方面，由于光伏发电标杆电价下调，导致上游多晶硅需求激增。在供应方面，4月份海关查获多起多晶硅走私案件，使进口料受限，在一个月之内就将2015年底积压的3.5万吨库存全部消化完毕，导致供应偏紧。“首先要活下来，想活得好还要靠个体努力。”段雍如是说。
两家活下来的企业有不少相同点
最困难时选择技术改造。2013年和2014年，瑞能和永祥先后启动冷氢化技术改造。与传统热氢化生产方式相比，冷氢化不仅更加清洁环保，生产成本也大幅下降。从全国来看，冷氢化技改也是企业突围降成本的“救命稻草”。
段雍透露，永祥还自主研发形成了一条国内并不多见的循环经济产业链，通过多晶硅与化工的联营，降低多晶硅的生产成本。“经过多轮技术改造，永祥多晶硅生产成本从20万元/吨降到8万元/吨。”
都得了政府的支持。电力成本占多晶硅整个生产成本的40%左右，控制用电成本，就控制了生产成本。“四川企业在电价上不占优势，西北地区的多晶硅企业电价成本大多为两角多。”段雍告诉记者，在省、市经信部门支持下，直购电、富余电量等优惠政策，也帮助企业将用电成本从每度电六七角下降到四角五左右。
瑞能除了享受上述两项优惠电价政策，还得益于甘眉工业园这一飞地工业园，今年享受到了留存电量政策，用电成本进一步下降。
市场不会大热未来仍然面临考验
对于未来趋势，业内普遍观点是下半年多晶硅价格将再次回调，回归12万-13万元/吨区间。
永祥厂区主楼前，蓝色挡板内正在打围施工。“要拆除最早建设的800吨试验线，把空间腾挪出来，计划建设500兆瓦多晶硅硅片项目，向产业链下游延伸。”段雍告诉记者，今年还将进一步技改，“准备投资2亿元启动新的冷氢化节能技改工程，力争每吨生产成本降低到5.5万元以内，同时进一步扩大产能，力争2017年6月底达到2万吨。”
段雍表示，全行业成本进一步降低，多晶硅价格也将逐渐走低，必须通过不断技改来弥补电价短板，保持成本优势。
永祥还向高端和下游延伸。段雍透露，此轮技改完成后，产出的多晶硅质量将达到太阳能级N型水平，光电转化率突破20%。5月底还启动了1000吨电子级多晶硅研发。
而瑞能则相对谨慎。涂建林表示，公司未来或有扩能空间，但投资会相对谨慎。“集团公司对多晶硅的需求量为1.3万吨左右，未来利用四川瑞能冷氢化技改后留存的余量，正好可扩能一倍，达到最佳成本模型。”他表示，未来光伏行业内分工合作将成为趋势，是选择与业内供应商合作还是投资扩能，将取决于价格与成本的博弈。
记者手记
技改创新掌握命运
四川光伏产业，为何只有永祥和瑞能两家挺过严冬？瑞能负责人涂建林说得很清楚“没有进行冷氢化技术改造的企业，最终都死了。”
即使在最艰难的情况下，仍不惜投入重金进行技改升级，这两个企业的命运显示，不管外部情况如何，技改创新是企业最坚强也最有力的生产武器，企业可以由此掌握命运。
没有夕阳的产业，只有夕阳的企业。在去产能、降成本的大趋势下，需要技改创新的又何止多晶硅？
技改创新未必会活，但不技改创新多半死路一条。是放手一搏还是苟延残喘，选择权都在自己手里。
