近日，在大庆油田大型压裂项目部在大庆外围芳38-平10、平11平台井工厂化作业现场看到，作业方式向机械化、自动化、信息化迈进，实现了小井场大作业。大型压裂工厂化渐入佳境，今年上半年已完成160口井，减少了施工时间，提升了作业能力，降低了压裂费用，更大力度地实现了提质增效。
该项目部副主任范立华介绍，他们用两年时间，攻关并实现了大型压裂工厂化作业由劳动密集型向技术技能型作业的快速发展，目前已达到国际先进水平。大型压裂工厂化作业年施工能力由初期34口井提高到目前300口井以上，累计施工近千口井。
此次压裂的芳38-平10、平11两口平台井采取了平台交叉工厂化施工模式，共投入施工设备40台套，施工人员42人。供水区由初期占地大、效能低、转运搬迁难度大的大罐储水，经数次改进，目前已使用单体容积4000立方米的快速拼装环保蓄水池。
供液区粉料密闭添加实现“即配即注”。目前，项目部通过自主设计，使用由粉料罐车和自动化配液车组成的配液系统，粉料罐车在基地加满瓜胶粉料后直入现场，通过管线自动供料，可以满足5000立方米压裂液配制需求。
大型压裂项目部还研发了作为“动脉”的供水配送中心和远程供液设备，使供水与配液形成一体化联动控制机制，技术水平达到可自动配送，无人值守，还实现了5公里范围内的远程供水供液。
“我们今年在大庆茂801、茂803区块，采用了远程供液施工方式进行区块的集群式压裂，施工45口井，施工效率提高30%以上，少用蓄水池12个、少打水源井23口。”范立华说。
如今，供砂区也由以往“蚂蚁搬家式倒运”向“阵地连续输送式”转变，减少了现场混砂车、砂罐车等设备投入，保证了连续施工需求。
作为大型压裂工厂化作业的主战场，压裂区突破了以往的“时段性压裂”，成功进行连续性施工，安保工作的主力也由“人眼”进化成“电子眼”：施工时现场泵车分为两组，进行交替换挡施工；自主研发密闭连续加油装置，打破以往4.5小时连续施工时间界限；整个高压区，有摄像头、升降云台对现场关键部位、关键设备进行实时监控；仪表车还集成了远程决策指挥系统，压裂专家不出办公室即可实时快速解决疑难复杂实际问题。
大庆油田井下作业分公司自主创新研发的高压直管锚定运输车，实现了相关工序一体化施工。他们建立了集管理、设计、研发、施工、修保五位一体的运行模式，攻关形成了连续油管压裂、修井两大类10项作业技术，应用连续油管最低施工温度可达零下19摄氏度，一趟管柱最多压裂19段，钻塞水平段最长为2055米。
