危害严重的废旧铅酸蓄电池，经过破碎提炼后“变废为宝”，成为铅酸电池的生产原料……位于湖北省老河口市循环经济产业园的凯楚冶金有限公司，通过发展循环经济，做起了废旧铅酸蓄电池回收再利用的大文章，成为从事电池研发的骆驼集团的重要供应商。今年上半年，该公司实现产值18.63亿元，同比增长6.0%。
在楚凯公司的生产车间，一块块废旧铅酸蓄电池开始了它们的“重生”之旅：经过破碎、分选、造粒、脱硫、结晶、熔炼、铸锭等工业化处理后，废弃的铅、塑料、硫酸等被分别送入冶炼、再生塑料、试剂硫酸生产线，生产出的再生铅、再生塑料、试剂硫酸等产品被送往电池厂再次做成铅酸蓄电池。
“废旧铅酸蓄电池在公司实现了‘物尽其用’。”楚凯公司总经理余玉林介绍，从破碎到提炼加工，每个环节都把资源利用到极致，生产中做到了零污染、零排放。余玉林说，楚凯公司引进的意大利设备，成功解决了困扰我国电池行业多年的废铅酸蓄电池冶炼再生铅过程中高耗能、高污染、低效率问题。楚凯公司的废旧铅酸蓄电池再生处理工艺被国务院、环保部列入《国家先进污染防治示范技术名录》《国家鼓励发展的环境保护技术目录》，废旧铅酸蓄电池循环利用项目被列入《环保部重金属污染治理新技术示范项目》。
记者走进楚凯公司的厂区，这里绿树成荫，没有一丝异味。厂区两边还设有雨水收集池，雨水将在废旧电池的破碎、冲洗、分离等生产环节使用。“生产池里的水酸性过大，就用强碱来中和，水自然消耗后，再用雨水收集池的水来填补。”公司生产部经理范昌贵介绍。
楚凯公司再生铅冶炼车间主任陈玉斌指着再生铅车间外收集废气的烟囱介绍：“公司对环保的要求很高，我们使用的燃料都换成了天然气。”为了降本增效，公司将直燃式燃烧炉改成蓄热式燃烧炉，仅此一项让每生产1吨再生铅的天然气使用量由30立方米降为15立方米。
楚凯公司还自主研发了脱硫技术，将原来的硫酸铅—碳酸铅—还原铅生产工艺优化为硫酸铅—四氧化三铅，使生产成本下降了10%，二氧化碳年排放量由19公斤降到0.4公斤，使二氧化硫实现了“零排放”。
废旧电池是危险品，也是污染品。楚凯公司从销售端就开始跟踪、回收每块电池。据了解，该公司已在广西、重庆、四川、新疆等地陆续布点，降低废旧电池运输过程中产生的污染，实现了回收本地化，减少了对环境的影响。
在楚凯公司的带动下，老河口市循环经济迅速发展，先后获得国家新型工业化产业示范基地和再生资源利用基地等称号。目前，全市再生资源利用企业达到17家，形成了以业茂公司为龙头的废钢铁加工利用产业链、以楚凯公司为龙头的废旧铅酸蓄电池再生处理产业链、以中国中部橡胶园为龙头的废旧轮胎综合利用产业链和以楚德、楚祥为龙头的废塑料加工利用产业链。今年前上半年，老河口市循环经济实现产值32.27亿元，同比增长8.7%。
