在雾霾频繁光顾的京津冀地区，任何一根冒着滚滚浓烟的烟囱，都会深刻影响生活在这里的每一个人。如何打赢蓝天保卫战，是摆在京津冀大大小小企业面前的一次“大考”。
位于京津冀腹地，年原油加工能力500万吨的中国石油大港石化公司，近年来先后投入6亿元实现从生产、停工检修到开工的“全生命周期”的绿色环保升级；通过技术创新升级，针对炼油企业“废水、废气、固废”等治理难题频频“亮剑”，助力京津冀污染防治。
油不落地 气不上天 声不扰民 尘不飞扬
在连续长周期运行后，日前大港石化迎来了被称为 “环境保护难度最高、风险系数最大”的装置大检修。很多市民以为，炼油企业开工会产生污染，可停工检修哪来的污染？大港石化检修总指挥胡乙川解释说，这场为期3个月的大检修，从炼油装置停工、检修到开工，均处于非稳态，难度高、风险大，“几百个塔、容器，上千条管线都要逐一先吹扫、除臭、钝化，然后再打开检查维修。”
操作稍有不当，很可能会使气体散发出去，“过去也曾有周围居民反映，确实闻到过一些异味。”大港石化机动设备处处长苗海滨介绍，如今企业编制了一整套检修方案，并建立起安全环保风险管控体系，“通过创新检修技术，已经可以向市民承诺‘油不落地、气不上天、声不扰民、尘不飞扬’。”
据不完全统计，大港石化装置停工、检修、开工期间，预计多回收废气3万立方米、废油60吨，节水2万吨。 “公司专门投资300余万元，新建地下污油罐等密闭回收设施7台套，铺设临时管线4000余米，”大港石化生产运行处处长张宝森介绍，所有停工退出的1.2万吨物料要逐一明确退料时间、去向、数量、储存和净化处置方式，“也就是说，所有物料全密闭回收并合规处理。”
为了严防异味溢出，公司投资1000万元对400余台设备采用密闭循环、冷凝回收技术进行清洗除臭，产生的废液密闭输送至高浓度废水处理装置和污水系统处理。同时采用“除臭+两级冷凝”技术，实现全过程全密闭清洁处理、清洁排放。
此外，先后投资近百万，一方面对30多处装置敏感噪声点源采取消音防护；一方面对施工现场的砂石料、土方，采用防尘网覆盖、喷湿作业，运输过程采用下铺上盖的方式封闭运送等措施，避免扬尘污染。
将污染关进“科技”的笼子
治理各种环境污染，归根到底还是要依靠科技的力量。大港石化莱特公司经理孙洪泉介绍，在污水处理上，大港石化研发了针对炼化高浓度含油废水点微生物处理技术。简单地说，就是将自然界中的微生物菌群进行特殊筛选、培养、驯化，形成独特菌种，专“吃”高浓度废水中的污染物，使其分解、降解，“将COD从20000毫克每升降至500毫克每升以下，效果非常显著。”
这些经过微生物技术处理的污水，可以再利用超滤反渗透、臭氧氧化等技术深度处理，将其净化为可用于锅炉发汽的水回收利用，最后将COD降至40毫克每升以下后可以达标排放。2016年该公司共回收处理污水113万余吨，污水回用率超过76%，实现了污水的循环利用与节能减排。
伴生于炼油生产过程的废气，不仅对环境有害，更是公众深恶痛绝的“异味”之源。为最大限度回收废气，甚至变废为宝，大港石化将原每年5000吨硫磺回收装置扩能为每年1万吨，把废气中污染环境的“恶臭”气体硫化氢转化为高效产品硫磺，回收率达到99.8%。每年回收硫磺7000余吨，实现了保护环境与创效双赢。同时，引进先进的湿式烟气洗涤技术，使催化装置烟气二氧化硫浓度从每立方米250 毫克下降到每立方米20毫克以下，每年减排二氧化硫约200吨。
大港石化安全环保处处长王玉林谈到，挥发性有机物（简称VOCS）是国家当前大气污染治理的重点之一，该公司从设备动静密封点泄漏、油品储存、调和、装卸损失、废水集输处理过程逸散等环节入手，采用装置泄漏检测与修复技术，实现检测全覆盖，“发现一处，修复一处。”
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