8月16日，全球最大极地液化天然气（LNG）项目——俄罗斯亚马尔项目最后两个核心工艺模块在西海岸新区完工，装船运往北极圈内的亚马尔，这标志着中国企业成功掌握了液化天然气核心建造技术，进入了国际液化天然气项目建造第一梯队。
亚马尔项目是全球最大的天然气液化工厂建设项目之一，也是全球首例极地天然气勘探开发、液化、运输、销售一体化项目，每年可生产1650万吨液化天然气、100万吨凝析油，其中有400万吨液化天然气销往中国。
项目按功能划分为公用模块、管廊模块和核心工艺模块，其中核心工艺模块是液化天然气生产处理模块，相当于整个天然气液化工厂的“心脏”。中国海油旗下海洋石油工程股份有限公司（以下简称“海油工程”）青岛场地承担了最主要的36个核心工艺处理模块建造，总重约18万吨，合同额约100亿元人民币，是中国企业首次进入国际LNG建造第一梯队。
亚马尔项目位于北极圈内，当地最低温度达零下52摄氏度，超低温对材料选型、焊接质量、涂装工艺、运输都提出了更高的要求，建设难度堪称业界之最。
极寒环境下的焊接工艺是一个行业难题。核心工艺模块主体结构大量使用-50℃冲击要求的钢材，而常规项目结构钢最低的冲击温度要求为-40℃。海油工程通过优化焊接工艺参数、优选韧性良好的焊接材料，成功开发了-50℃低温焊接工艺，“极寒环境”焊接施工能力大幅提升。
涂装工艺也是项目的难点。防低温飞溅涂层（CSP）是LNG核心工艺模块特有的涂层系统，主要功能是防止-196℃的液化天然气飞溅到钢结构上引发钢结构脆性断裂，其施工工艺复杂，在此前只有韩国等少数国家掌握该涂层的施工技术，且从未大规模实施。海油工程技术团队通过对CSP的每道施工工序反复进行推敲、实验，短短半年时间，先后攻克了CSP涂层超低温施工、CSP机械化喷涂等多项关键技术，合图预留、磁力固定装置等一些实用的技术革新，大幅提高了施工工效。
亚马尔地处极寒地带，所有关键装备和管线都要穿上特制的保温服——泡沫玻璃，而这一特殊材料切割技术被一家新加坡公司长期垄断。“整个泡沫玻璃的施工量达到了3万多立方米，如果将泡沫玻璃运到新加坡切割，不但会延长工期，而且泡沫玻璃易碎，运输过程损耗极大。”海油工程亚马尔模块化建造项目总经理陈宝洁告诉记者，公司自主研发出世界首台泡沫玻璃半自动切割设备，不但使施工效率提升3倍，还将材料切割损耗由50%降到28%，仅此一项就节约成本4000余万元。“原先垄断这项技术的厂家得知后，一度提出要转让技术。”陈宝洁说。
为缩短工期和节约建设成本，海油工程将项目模块化做到了极致。“我们将组装工程前置，采取了‘在工厂建造工厂’的办法，把工厂做成几千吨的模块，在模块内部提前将设备安装到位，在确保建造质量的同时大幅减少模块运至北极后现场组装的工作量。”海洋石油工程股份有限公司总裁金晓剑说。
据介绍，核心工艺模块内部基本都配置了超高、超重压力容器设备，其中最重设备达540吨，设备高度超过39米，直径达到4.5米，要把该设备吊到离地33米的高空再穿过提前预留的6层主体结构完成就位，在这一过程中，设备与模块主体结构间隔只有20毫米，这无异于用吊车“穿针引线”，安装难度极大。面对难题，技术人员创新应用3D软件模拟吊装过程，细化吊装步骤，核实碰撞点，提前预留吊装通道，优化总装顺序，最终采用1600吨履带吊装设备沿指定路径成功完成设备的精准就位。
一项项技术突破让亚马尔项目核心工艺模块得以成功建造，也使海油工程成为全球首个按期保质交付LNG模块产品的承包商，还创造了3863万工时无事故的全球单场地单项目安全新纪录，也使中国海洋石油工程实现了由单一产品到项目总包、由低端制造到高端“智”造的跨越式发展。
在提升自身实力的同时，海油工程通过该项目带动了更多相关产业和服务“走出去”，为诸多中国企业在国际市场争夺更多话语权。在海油工程的带动下，45家中国厂商随着亚马尔项目“走出去”，拥有了各自的“北极名片”，核心工艺模块的材料国产化率也超过九成。（通 讯 员 张 鹏 王 宇 本报记者 王建高）
