采用ENERGIRON工艺利用焦炉煤气或合成气生产直接还原铁(DRI)

【摘要】：目前,联合钢厂通常采用的方法足将剩余焦炉煤气(COG)、转炉炉气和(或)高炉(BF)炉顶煤气送到发电厂发电。现在可以取而代之的是,在冶炼过程中充分利用这些气体生产直接还原铁和用于粗钢生产。这在技术上、经济上都是可行的。从生产直接还原铁(DRI)到生产铁水(HM),以及进一步利用直接还原铁作为高炉或电弧炉金属料,可在不扩大焦炉和高炉设备生产能力、不改变粗钢质最的条件下,提高粗钢产量,或者显著减少石油类燃料吨钢消耗量。通过这种途径,可提高设备产量,降低原生化石能源吨钢消耗量。在电弧炉中加入直接还原铁,可以根据不同的质量与成本需求优化直接还原铁与废钢的比例,与仅仅采用废钢生产工艺相比,能够进一步扩大产品生产范围。本文将分析利用焦炉煤气作为还原气体的,基于 HYL 方案的,利用 ENERGIRON 直接还原设备的最合适的生产工艺。通过将利用剩余焦炉煤气生产直接还原铁与用于发电进行对比,可对直接还原生产工艺的经济效益做出评估。利用焦炉煤气生产直接还原铁,从生产成本角度来讲,也是可行的；因为这种方法生产的 DRI/HBI 和优质废钢可以低于世界市场价格。本文将介绍在高炉和电炉中使用直接还原铁的应用实例和取得的经济效益。以最优方式利用原生化石能源还可以显著减少生产每吨粗钢产生的 CO_2排放量。由传统的高炉或氧气顶吹转炉生产工艺,即使采用最优工艺路线,每冶炼一吨粗钢,要产生大约1．6tCO_2。而利用由焦炉煤气和高炉的炉顶煤气生产的直接还原铁,作为高炉或电弧炉金属炉料,则可显著减少 CO_2排放总量和(或)吨钢排放量。为此,HYL 和达涅利相互合作,共同努力,利用各自长期积累的丰富经验、所拥有的创新能力、工程设计和建设实力,推出先进技术,继续进入直接还原市场。