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浴室安全隐患 锅炉房安全隐患排查 燃煤锅炉安全隐患 火电厂锅炉安全隐患 燃气锅炉安全隐患 锅炉存在的安全隐患 锅炉安全隐患排查 蒸汽锅炉安全隐患【专家解说】：第1条 为了确保锅炉安全运行，保护人身安全，促进国家经济的发展，根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定，制定本规程。
第2条 本规程适用于承压的以水为介质的固定式蒸汽锅炉及锅炉范围内管道的设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造。
汽水两用锅炉除应符合本规程的规定外，还应符合《热水锅炉安全技术监察规程》的有关规定。
本规程不适用于水容量小于30L的固定式承压蒸汽锅炉和原子能锅炉。
第3条 各有关单位及其主管部门必须执行本规程的规定。
县级以上各级人民政府劳动行政部门负责锅炉安全监察工作。
各级劳动行政部门锅炉压力容器安全监察机构（劳动行政部门锅炉压力容器安全监察机构以下简称安全监察机构）负责监督本规程的执行。
第4条 本规程的规定是锅炉安全管理和安全技术方面的基本要求。有关技术标准的要求如果与本规程的规定不符时，应以本规程为准。
第5条
进口固定式蒸汽锅炉或国内生产企业（含外商投资企业）引进国外技术按照国外标准生产且在国内使用的固定式蒸汽锅炉，也应符合本规程的基本要求。特殊情况如与本规程基本要求不符合时，应事先征得劳动部安全监察机构同意。
第6条
有关单位若采用新结构、新工艺、新材料等新技术，如与本规程不符时，须将所做试验的条件和数据或者有关的技术资料和依据送省级安全监察机构审核同意后，报劳动部安全监察机构审批。
第二章 一 般 要求
第6条
锅炉的设计必须符合安全、可靠的要求。钢制锅炉受压元件的强度应按GB9222《水管锅炉受压元件强度计算》或JB3622《锅壳式锅炉受压元件强度计算》进行计算和校核。
第7条 锅炉受压元件的制造应符合本规程的要求并符合锅炉专业技术标准的有关规定。锅炉安全附件的质量应符合有关技术标准。
安全阀、温度计、压力表、排污阀（或放水阀）、排气阀不全的锅炉不准出厂。
第8条 锅炉出厂时，必须附有下列与安全有关的技术资料：
（1）锅炉图样（总图、安装图和主要受压部件图）；
（2）受压元件的强度计算书；
（3）安全阀数量和流道直径（喉径）的计算书（对额定出口热水温度高于或等于100℃的锅炉）；
（4）水流程图及水动力计算书（自然循环的锅壳式锅炉除外）；
（5）锅炉质量证明书；
（6）锅炉安装说明书和使用说明书；
（7）受压元件设计更改通知书。
第9条 新制造的锅炉必须有金属铭牌，并应装在明显的位置。金属铭牌上至少应载明下列项目：
（1）锅炉型号；
（2）制造厂锅炉产品编号；
（3）额定热功率（MW）
（4）额定出水压力（MPa）；
（5）额定出口/进口水温（℃）；
（6）制造厂名；
（7）锅炉制造许可证级别和编号；
（8）制造年月。
对散装出厂的锅炉，还应在锅筒、集箱等主要受压部件的封头上打上钢印。注明该部件的产品编号。
第10条
锅炉的安装应符合TJ231（六）《机械设备安装工程施工及验收规范第六册破碎粉磨设备、卷扬机、固定式柴油机、工业锅炉安装》及GBJ242《采暖与卫生工程施工及验收规范》的有关规定。
安装质量的分段验收和总体验收，由安装锅炉的单位和使用单位共同进行。水压试验和总体验收时，应有市、地以上（含市、地）劳动部门锅炉压力容器安全监察机构派员参加。
第11条
锅炉安装前和安装过程中，安装单位如发现受压部件存在影响安全使用的质量问题时，应停止安装并报告市、地以上（含市、地）劳动部门锅炉压力容器安全监察机构。
第12条 安装锅炉的技术文件和施工质量证明资料，在安装完工后，应移交使用单位存入锅炉技术档案。
第13条 使用锅炉的单位应按照原劳动人事部颁发的《锅炉使用登记办法》逐台办理登记手续。
第14条 使用锅炉的单位及其主管部门应按照原劳动人事部颁发的《锅炉房安全管理规则》搞好锅炉及热水系统的使用管理工作。
第15条 锅炉受压元件损坏，不能保证安全运行至下一个检修期时，应及时修理。禁止在有压力的情况下修理锅炉受压元件，修理时不应带水焊接。
第16条
锅炉受压元件的重大修理，如锅筒、炉胆、封头、管板、下脚圈、集箱的更换、矫形、挖补、主焊缝的补焊及管子的胀接改焊接等，应有图样和施工技术方案。修理的技术要求可参照锅炉专业技术标准和有关技术规定。修理完工后，使用锅炉的单位应将图样、材料质量证明书、修理质量检验证明书等技术资料存入锅炉技术档案内。
第17条
蒸汽锅炉改为热水锅炉或者热水锅炉受压元件的改造应有图样、水流程图、水动力计算书、强度计算书等计算资料，与锅炉配套的原水处理措施、安全附件、定压装置、循环水泵和补给水泵也应进行技术校核，并应有校核资料。施工的技术要求应符合锅炉制造和安装的有关技术标准。
锅炉改造完工后，使用锅炉的单位应将改造的图样、计算资料、材料质量证明书、施工质量检验证明书等技术资料存入锅炉技术档案内。
第三章 材 料
第18条
锅炉受压元件所用的金属材料及焊条、焊丝、焊剂等应符合有关的国家标准、行业标准或部标准的规定。材料制造厂必须保证材料质量，并提供质量证明书。金属材料、焊缝金属及承压铸件在使用条件下应具有规定的强度、韧性和延伸率并具有良好的抗腐蚀性。
钢制锅炉受压元件修理用的钢板、钢管和焊接材料应与所修部位原来的材料牌号相同或类似。
第19条 用于锅炉受压元件的金属材料应按如下规定选用:
（1）钢板
（2）钢管
（3）锻件
（4）铸钢件
（5）铸铁件
（6）紧固零件
（7）拉撑件
锅炉拉撑件使用的钢材必须为镇静钢,且应符合GB715的规定或者GB699中20钢的规定。板拉撑件应采用表3-1中的钢。
（8）焊条、焊丝和焊剂
焊接受压元件使用的焊条应符合GB5117、GB5118、GB938的规定，焊丝应符合GB1300的规定，碳素钢埋弧焊用焊剂应符合GB5293的规定。
第20条 锅炉受压元件的材料代用必须经材料代用单位的技术部门（包括设计和工艺部门）同意。
若采用没有列入国家标准、行业标准或部标准的钢材代用时，代用单位应提出技术依据报省级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构审批。
材料代用遇有下列情况之一时，还应征得原设计单位同意，并报原图样审批单位备案。
（1）用强度低的材料代替强度高的材料。
（2）用厚度小的材料代替厚度大的材料（受热面管子除外）。
（3）代用的钢管名义外径不同于原来的钢管名义外径。
第21条 锅炉受压元件采用国外钢材，应符合以下要求
（1）钢号应是国外锅炉用钢标准所列的钢号或者化学成份、力学性能、焊接性能与国内允许用于锅炉的钢材相类似，并列入国外其他钢材标准的钢号。
（2）应按订货合同规定的技术标准和技术条件进行验收，合格后才能使用。
（3）首次使用前，应进行焊接工艺评定和成型工艺试验，满足技术要求后才能使用。
（4）应采用该钢材的技术标准和技术条件所规定的性能数据进行锅炉强度计算。
（5）采用未列入标准的钢材或已列入标准的电阻焊锅炉管，应经省级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构同意。
国内钢厂若生产国外钢号的钢材，须事先征得国家技术监督局和冶金部的同意，应完全按照该钢号国外标准的规定进行生产和验收，批量生产前应通过技术鉴定。
第22条 锅炉制造、安装和修理单位必须建立材料保管和使用的管理制度。锅炉受压元件用的钢材应有标记。用于受压元件的钢板切割下料前，必须作标记移植，且便于识别。
第23条 对于锅炉受压元件用的焊接材料，使用单位必须建立严格的存放、烘干、发放和回收管理制度。
第四章 钢制锅炉的结构
第24条 钢制锅炉的结构应符合下列基本要求：
（1）设计时必须考虑结构各部分在运行时的热膨胀；
（2）锅炉各部分受热面应得到可靠的冷却并防止汽化，炉膛内各受热面管的外径应大于38mm。
（3）锅炉各受压部件应有足够的强度。受压元、部件结构的形式、开孔和焊缝的布置应尽量避免或减小复合应力和应力集中；
（4）锅炉必须装有可靠的安全保护措施；
（5）锅炉的排污结构应利于排污；
（6）锅炉的炉膛结构应有足够的承压能力和可靠的防爆措施，并应有良好的密封性；
（7）锅炉承重结构在承受设计载荷时应具有足够的强度、刚度、稳定性及防腐蚀性；
（8）锅炉结构应便于安装、运行操作、检修和清洗内外部。
第25条 锅炉受热面有并联回路时，应合理地分配水流量、尽量减小各回路之间的出水温差。
第26条 对于锅壳式卧室外燃锅炉，设计、制造单位必须采取技术措施解决管板裂纹或泄漏及锅壳鼓包等问题。
第27条 集箱和防焦箱上的手孔应避免直接与火焰接触。
第28条 为防止燃油锅炉尾部发生二次燃烧，应装设可靠的吹灰及灭火装置。
第29条 一切不作为受热面的元件，由于冷却不够，壁温超过该元件所用材料的许用温度时，应予绝热。
第30条 锅炉主要受压元件的主焊缝（锅筒、炉胆和集箱的纵向和环向的焊缝，封头、管板、下脚圈的拼接焊缝等）应采用全焊透的对接焊接。
第31条 外径大于或等于108mm的下降管与集箱连接时，应在管端或集箱上开坡口。以利焊透。
第32条
锅筒和炉胆上相邻筒节的纵向焊缝，以及封头、管板、炉胆顶或下脚圈的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊缝，都不应彼此相连，其焊缝中心线间外弧长至少应为较厚钢板厚度的3倍，且不小于100
mm。
第33条 扳边的元件（如封头、炉胆顶等）与圆筒形元件对接焊接时，扳边弯曲起点至焊缝与中心线的距离（L）应符合表4—1的规定。
第34条 受热面管子以及锅炉范围内管道的对接焊缝不应布置在管子或管道的弯曲部分（盘旋管除外）：
受热面管子直段上的对接焊缝的中心线至管子弯曲起点或锅筒、集箱的外壁以及管子支、吊架边缘的距离，不应小于50
mm。锅炉范围内管道的直段上，对接焊缝的中心线至管道弯曲起点之间的距离不应小于管道的外径。
对于球形封头，可取L=0
额定出口热水温度低于120℃的锅炉可采用冲压弯头，对接焊缝可布置在弯曲起点。
锅炉受热面管子直段上，对接焊缝间的距离不应小于150mm。
第35条
在受压元件主要焊缝上及其邻近区域应避免焊接零件。如不能避免时，焊接零件的焊缝可穿过主要焊缝，而不要在焊缝上及其邻近区域终止，以避免这些部位发生应力集中。
第36条 锅筒内的拉撑件不得采用拼接。
第37条 锅筒纵缝两边的钢板中心线应对齐。锅筒环缝两边的钢板最好中心线对齐，也允许一侧的边缘对齐。
厚度不同的钢板对接时，两侧中任何一侧的名义边缘偏差若超过第54条规定的边缘偏差值，则厚板的边缘须削至与薄板边缘平齐，削出的斜面应平滑，并且斜率不大于1：4。必要时，焊缝的宽度可包含在斜面内，见图4—1。
第38条 受压元件上管孔的布置应符合下列规定：
（1）胀接管孔不得开在焊缝上。胀接管孔中心与焊缝边缘及管板扳边起点的距离不应小于0.8d（d为管孔直径），且不小于0.5d+12mm。
（2）焊接管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区互相重合。不能避免时，在管孔周围60mm（若管孔直径大于60mm，则取孔径值）范围内的焊缝经射线探伤合格（标准按本规程第64条）并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣，方可在焊缝上及其附近开孔。对于额定出口热水温度高于或等于120℃的锅炉，焊缝上的管接头在焊接后应进行消除应力热处理。
第39条 锅炉上开设的人孔、头孔、手孔、清洗孔、检查孔的数量和位置应满足安装、检修和清洗的需要。
锅炉受压元件的人孔盖、头孔盖应采用内闭式结构，手孔盖宜采用内闭式，盖的结构应保证衬垫不会吹出；炉墙上人孔的门应装设坚固的门闩；炉墙上监视孔的盖应保证不会被烟气冲开。
第40条 锅筒内径大于或等于800mm的水管锅炉及锅筒内径大于1000mm的锅壳式锅炉，都应在封头（管板）或筒体上开设人孔。
锅筒内径为800～1000mm的锅壳式锅炉，至少应在封头（管板）或筒体上开设一个头孔。
锅壳式锅炉的管板下部若无人孔或头孔时，应开设清洗孔。
第41条 门孔的尺寸规定如下：
（1）锅炉受压元件上，椭圆人孔不得小于280X380mm。人孔圈最小的密封平面宽度为18mm。人孔盖凸肩与人孔圈之间总间隙不应超过3mm（沿圆周各点上不超过1.5mm），并且凹槽的深度应达到能完整地容纳密封填片。
（2）锅炉受压元件上，椭圆头孔不得小于220X320mm，颈部或孔圈高度不应超过100mm。
（3）锅炉受压元件上，手孔短轴不得小于80mm，颈部或孔圈高度不应超过65mm。
（4）锅炉受压元件上，清洗孔内径不得小于50mm，颈部高度不应超过50mm。
（5）炉墙上长方形人孔一般不应小于400X450mm，圆形人孔直径一般不应小于450mm。
若颈部或孔圈高度超过上述规定，孔的尺寸应适当放大。
第42条 为了操作、检修的方便和安全，锅炉应装设扶梯，对于操作部位较高，操
作人员立足地点距离地面（或运转层）高度超过3m的锅炉，应装设平台和防护栏杆等设施。锅炉的平台、扶梯应符合下列规定：
（1）扶梯和平台的布置应保证操作人员能顺利通向需要经常操作和检查的地方。
（2）扶梯和平台应防火、防滑。
（3）扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围，都应有铅直高度不小于1m的栏杆、扶手和高度不小于80mm的档脚板。
（4）扶梯的倾斜角度以45～50°为宜。布置上确有困难时，倾斜角度可以适当增大。
第五章 受压元件的焊接
第一节 一 般 要 求
第43条 用焊接方法制造、安装、修理和改造锅炉受压元件时，施焊单位应制订焊接工艺指导书并进行焊接工艺评定，符合要求后才能用于生产。
第44条 焊接锅炉受压元件的焊工，必须按原劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证，方能担任考试合格范围内焊接工作。
焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。
第45条 施焊单位应建立焊接工艺评定报告、焊工平时焊接锅炉受压元件的质量检查和定期（至少每季度一次）统计记录等技术档案。
第46条 焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表、仪器以及规范参数调节装置应定期进行检定。上述表、计、装置失灵时，该焊接设备不得使用。
第47条 锅炉受压元件的焊缝附近必须打上焊工代号钢印。
第48条 锅炉受压元件的焊接接头质量应从以下四个方面进行检查和试验。
（1）外观检查；
（2）无损探伤检查；
（3）力学性能试验；
（4）水压试验。
第49条 每台锅炉应有焊接质量证明书。该证明书除应载明第48条各项检验内容和结果外，尚应记录焊缝的修补情况以及产品焊后热处理的方式和规范等。
第50条 焊接质量检验报告及无损探伤记录（包括底片），由施焊单位妥善保存至少5年或移交使用单位长期保存。
第二节 焊接工艺要求和焊后热处理
第51条 在产品施焊前，施焊单位应按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I的规定对下列焊接接头进行焊接工艺评定。
（1）锅炉受压元件的对接焊接接头。
（2）锅炉受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的T形接头或角形接头。
第52条 锅炉制造过程中，焊接环境温度低于0℃时，没有预热措施，不得进行焊接。
第53条 焊件装配时不应强力对正。焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求后才允许焊接。
第54条 锅筒对接焊缝的对接偏差应符合下列规定：
（1）纵缝或封头（管板）拼接焊缝两边钢板的中心线偏差值不大于名义板厚的10%，并且不超过3mm。
（2）纵缝或封头（管板）拼接焊缝两边钢板的实际边缘差值不大于名义板厚的10%，并且不超过3mm。
（3）环缝两边钢板实际边缘差值（包括板厚差在内）不大于名义板厚的15%加1mm，并且不超过6mm。
不同厚度的钢板对接并且边缘已削薄的，按钢板厚度相同对待，此时的名义板厚指薄板；不同厚度的钢板对接但不须削薄的，此时的名义板厚指厚板。
第55条 锅筒的任何同一横截面上最大内径与最小内径之差不应大于名义内径1%。
带有纵向焊缝的锅筒的棱角度不应大于4mm。
第56条 锅炉受压元件的焊后热处理应符合下列规定：
（1）焊制的低碳钢受压元件，其厚度大于30mm时，必须进行焊后热处理。低合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限，按产品技术条件的规定。
（2）锅炉受压元件焊后热处理宜采用整体热处理。如果采用分段热处理，则加热的各段至少有1500mm的重叠部分，且伸出炉外部分应有绝热措施以减小温度梯度。环缝局部热处理时，焊缝两侧的加热宽度应各不小于壁厚的4倍。
（3）焊件与它的检查试件（产品试板）热处理时，其设备和规范应相同。
（4）焊后热处理过程中，应详细记录热处理规范的各项参数。
第57条 接管、管座、垫板和其他非受压元件与需要焊后热处理的受压元件连接的全部焊接工作，应在其最终热处理之前完成。
第三节 外 观 检 查
第58条 锅炉受压元件的全部焊缝（包括非受压元件与受压元件的连接焊缝）应进行外观检查，其表面质量应符合以下要求：
（1）焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝表面不低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过度；
（2）焊缝及其热影响区表面无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔。
（3）锅筒的纵、环焊缝及封头（管板）的拼接焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不超过0.5mm。
第59条 对接焊接的受热面管子，按JB1611《锅炉管子制造技术条件》进行通球试验。
第四节 无损探伤检查
第60条
无损探伤人员应按原劳动人事部颁发的《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》考核，取得资格证书，且只能承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。
第61条 锅筒的纵向和环向对接焊缝、封头（管板）的拼接焊缝以及集箱的纵向对接焊缝的射线探伤数量如下：
（1）对于额定出口热水温度高于或等于120℃的锅炉，每条焊缝100% 。
（2）对于额定出口热水温度低于120℃的锅炉，每条焊缝至少25%（必须包括焊缝交叉部位）。
第63条 对于集箱、管子、管道和其他管件的环焊缝，射线探伤数量规定
按每条环缝的长度计算，也允许按环缝的条数计算。
第64条 对于焊缝的射线射伤应按GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定执行。射线照相的质量要求不应低于AB级。
对额定出口热水的温度高于或等于120℃的锅炉，对接焊缝的质量不低于Ⅱ极为合格；对额定出口热水的温度低于120℃的锅炉，对接焊缝的质量不低于Ⅲ极为合格。
第65条
经过部分射线探伤检查的焊缝，在探伤部位两端发现有不允许的缺陷时，应在缺陷的延长方向做补充射线探伤检查。补充检查后，对焊缝质量仍有怀疑时，该焊缝应全部进行射线探伤。
锅炉范围内的受压管道和管子对接头。如发现不能允许的缺陷，应做双倍数目的补充探伤检查。如补充检查仍不合格，应对该焊接的全部对接接头做探伤检查。
第五节 焊接接头的力学性能试验
第66条 为检验产品焊接接头的力学性能，应焊制产品检查试件（板状试件可称检查试板），以便进行拉伸和冷弯试验。
检查试件数量和要求如下：
（1）对于额定出口热水温度高于或等于120℃的锅炉，每个锅筒的纵、环焊缝应各做一快检查试板。
当批量生产时，允许同批生产（同钢号、同焊接材料和工艺）的每10个锅筒做纵、环缝检查试板各一块，（不足10个锅筒也应做纵、环焊缝检查试板各一块）但必须符合以下条件：
（甲）连续累计生产50个以上与该批锅筒钢号相同、焊接材料和工艺相同的锅筒以及连续半年以上生产的所有这类锅筒，其检查试板的力学性能试验都合格：
（乙）经制造单位技术总负责人批准，省级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案。
当材料或工艺改变或出现检查试板性能试验不合格时，应立即恢复每个锅筒作纵、环缝检查试板各一块。
（2）对于额定出口热水温度低于120℃、额定热功率大于1.4MW的锅炉，当单台生产时，每台锅炉的管筒应作纵、环缝检查试板各一块；当批量生产时，同批生产的每10个锅筒应作纵、环缝检查试板各一块，不足10个锅筒也应做纵、环缝检查试板各一块。
（3）对于额定出口热水温度低于120℃、额定热功率小于或等于1.4MW的锅炉，可以免做产品检查试板。
（4）当环缝的母材和焊接方法与纵缝相同时，可只做总缝检查试板，免做环缝检查试板。
（5）纵缝检查试板应作为产品纵缝的延长部分焊接，环缝检查试板可模拟产品焊接工艺单独焊接。
（6）产品检查试板应由焊该产品的焊工焊接。试板材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件等方面应与所代表的产品焊缝相同。试件焊接成后应打上焊工代号钢印。检查试板的尺寸应满足制备检验和复验所需的力学性能试样。第67条
检查试件经过外观检查和无损探伤检查后，在合格部位制取试样。需要返修检查试件的焊缝时，其焊接工艺应与产品焊缝返修的焊接工艺相同。
第68条
为检查焊接接头整个厚度上的抗拉强度，应从检查试板上沿焊缝横向切取一个焊接接头拉伸试样。试样的形式和尺寸见图5-1。拉伸试样上母材与焊接表面的不平整部分应用机械方法除去。
试样的拉伸试验应按GB228《金属拉伸试验法》规定的方法进行。焊接接头的抗拉强度不低于母材规定值下限为合格。
第69条 焊接接头弯曲试样应从检查试板上沿焊缝横向切取两个，其中一个是面弯试样，一个是背弯式样。试样尺寸见图5-2。图中试样宽度B为30
mm，试样长度L≈D+2.5S0+100mm(试中D-弯轴直径，mm；S0
–试样加工后的厚度，mm)。当板厚小于或等于20mm时，S0为厚度；当板厚大于20mm时，S0为20mm。
试样上高于母材表面的焊缝部分应用机械方法除去，试样的拉伸面应平齐且保留N焊缝两侧中至少一侧的母材原始表面。试样拉伸的棱角应修成半径不大于2mm的圆角。
试样的弯曲试验应按GB322《金属弯曲试验方法》规定的方法进行。试样的焊缝中心线须对准弯轴中心。规定的试样每个弯曲角度见表5-2。
弯曲试验冷弯到表5—2规定的角度后，其拉伸面上有任何一条长度大于1.5mm的横向（沿试样宽度方向）裂纹和缺陷，或任达一条长度大于3mm的纵向（沿试样长度方向）的裂纹和缺陷，为不合格。试样的棱角开裂不计，但确因夹渣或其他焊接缺陷引起试样棱角开裂的长度应计入评定。
第70条
力学性能试验有某项不合格时（面弯和背弯可算一项），应从原焊制的检查试件中对不合格项目取双倍试样复验，或将原检查试件与产品再热处理一次后进行全面复验。
若拉伸和弯曲的每个复验试样的试验结果都合格，则复验为合格，否则为不合格，该试样代表的产品焊缝也不合格。
第六节 水 压 试 验
第71条 受压焊件的水压试验应在无损探伤和热处理后进行。单个锅筒和整装出厂的焊制锅炉，应按本规程第153条的规定在制造单位进行水压试验。
散件出厂锅炉的集箱及其类似元件，应在元件工作压力的1.5倍的压力在制造单位进行水压试验，并在试验压力下保持5min。无管接头的集箱，可不单独进行水压试验。
对接焊接的受热面管子及其他受压管件，应在制造单位逐根逐件进行水压试验，试验压力为元件工作压力的2倍，在此试验压力下保持10～20s。工地组装的受热面管子、管道的焊接接头可与本体同时进行水压试验。
水压试验方法应按照本规程第154条的规定。水压试验的结果，应符合本规程第155条的规定。
第七节 焊接接头的返修