【专家解说】：">第一 操作
一、开车前的准备
1、检查各单位设备及工艺管道安装是否完善。
2、系统运转设备、传动机构按要求加入润滑油或润滑脂。
3、运转设备运行前必须盘车，确定无机械故障。
4、将各运转单元单机试运转，检查设备运转情况，声音是否正常。
5、炉排调速安全离合器的压力弹簧松紧调节适当。
6、调节好系统各个阀门，为注油试车做好准备。
7、油系统用干燥空气进行吹扫，彻底将水分吹除干净。
8、检查电器及控制仪表是否装妥
二、冷态调试
1、 开启注油泵向高位槽注油，直至高位槽低液位不报警，关闭注油泵，启动热油循环泵开始冷油循环，打开高位槽放空阀，经常开启管道放空阀，不断排出空气，及时补充高位槽内热传导液，保持低液位。
2、 冷油循环时间不少于4小时，观察油循环泵进出口压力及系统压力表、温度表等仪表显示是否正常，直至压差波动转向平稳，检查系统内无泄漏。
三、热态调试
1、 点火：用不带铁钉等金属的木柴，均匀铺在炉排上引燃，并控制燃烧量，使油循环泵保持不抽空，油升温速率控制在20℃/ h左右（观察压力表稳定）。
2、 烘炉：按升温曲线要求进行，油温控制在100℃以下，注视循环油泵进出口压差波动情况，如出现循环油泵吸空，可停运2-3分钟，再重新启动，观察炉膛烘干情况。要严格控制进油量与时渐进按升温曲线控制热油温度。
4、 脱水排气：按升温曲线进行，油温控制在120℃—150℃，在此期间重点除去油中水分和低挥发成分，随着温度升高至200℃以上时，系统法兰连接处可进行热紧固，热油泵吸空可停运0.5-1分钟，再重新启动。低位槽、高位槽放空阀全部开启，直至压差由波动转向平稳，排气明显减少。
5、 升温：升温速率控制在10℃/ h左右，使油温度逐步升至260℃左右，并全面检查各控制仪表的正常显示。
四、注意：突然停电，冷油置换
当循环油泵因停电不能运转时，炉内盘管中的热传导液温会急剧升温而超过热传导液最高允许温度致使热传导液加速劣化结焦，迅速打开冷油置换阀门，高位槽的冷油经过炉内置换到低位槽内，同时进行湿煤压火或蒸汽压火，此过程应在5分钟内完成。
第二 注意事项
一、热传导液的注意事项
1、 按用热工艺要求，正确选用适宜牌号的热传导液，并严格遵守化工部《载热体加热安全技术规程》中的各
项规定，正确使用热传导液。
2、 在使用过程中应认真检查，严防水、酸、碱及低沸点物漏入使用系统，并加装过滤装置，防止机械杂物进
入，确保油品纯度。
3、 节能热传导液适用于燃煤、燃油加热炉作载热体，电加热反应等供热设备使用时，应具有高位槽和低位槽
及其它安全组件和温控仪表等配套设施，确保安全运行。
4、 凡旧导热设备更换新热传导液时，必须清除系统内壁杂物，以免影响热传导液的传热效率和使用寿命。
5、 高温热传导液经使用半年后，应进行一次油品分析。若长期使用后，发现传热效果差、或发现异常情况，
根据油品分析决定（残炭不大于1.5%，酸值不大于0.5mgKOH/g，闪点变化率不大于20%，粘度变化率不大于15%）。若其中一项不合格时应考虑添加部分新油或全部换油。
6、运行中严禁超温使用，确保热传导液的正常使用寿命。
二、开车注意事项
1、压差不稳定时，不得投入使用。
2、停炉时热油降至80℃以下，热油循环泵方可停止使用。
3、高温状态下，要确保系统油循环良好。
4、正常工作时，高位槽应保持高液位，低位槽处于低液位。
5、应按规定向各种运转设备注入润滑油。
6、热油温度不得超过热传导液允许工作温度。
8、紧急停炉不得用水浇炉膛。
9、保证出渣机密封性良好。
10、升温必须按升温曲线进行。
11、密切注意系统的氮封压力变化，超压泄压时，要保持系统内正压，并及时补充高位槽，低位槽氮封压力到
规定的数字。
第三 安装及调试
一、有机热载体炉使用安装必须由质量监督局批准登记，并持有质量监督局颁发的《锅炉安装许可证》的单位施工。
二、锅炉房的要求
锅炉房应按照《热水锅炉安全监督规程》中对锅炉房的规定，进行设计和布置。
并应符合国家防火设计规范。
三、设计布置要求
1．设备布置应便于操作，通行和检修。
2．高位槽底部至少比炉顶高1.5m，并不得布置在炉子正上方，高位槽容积不小于系统膨胀量的1.3倍。
3．低位槽应设在系统最低处，须与热油炉用隔墙隔开，低位槽容积不小于总油量的1.2倍。
4．电控柜应设置在无热辐射处，并应面对操作人员，易于观察及维护。
5．其它设备可根据具体情况，参考《工艺流程图》进行布置。
四、设备安装要求
1．基础施工，可按随炉设备基础图，根据当地土壤条件及需求自行确定基础标高、深度、标号。
2．设备就位后，浇灌地脚螺栓，进行找正找平，然后紧固地脚螺栓。
3．燃热油炉，炉体与底座联接处应布10-20mm石棉绳，紧固联接螺栓达到密封要求。
4．炉体与炉座联接后，必须用耐火砖砌筑，并用耐火浇注料与炉管密封，高过炉管1-2圈。
五、管路布置要求：
管道直径须根据本单位管路长度及泵的扬程和用热情况进行合理确定。
1．管道必须采用无缝钢管（GB/T8163），连接采用焊接或法兰连接阀门管件必须大于等于1.6MPa级，并不得采用铸铁及有色金属，管道管件安装前必须清除杂物杂质。
2．油气分离器与高位槽连接的膨胀管，管径不得小于《有机热载体炉安全技术监察规程》规定值，管子弯曲角度不宜小于120度，其管道严禁装设阀门并不得保温。
3．高位槽溢流管直径不宜小于膨胀管。
4．低位槽的排气管直径应比膨胀管规定值大一档次，排气管上不宜装阀门，应加防雨弯头，
低位槽排气管应接到安全地点。
5．在系统最高处和最低处，应设置排气阀和排泄阀。
6．低位槽与循环系统连接，必须装设二个阀门。
7．管道安装应有2‰-3‰的坡度。
8．管架设置要合理，管道应采取热补偿措施。
9．管道连接处密封材料应采用金属缠绕石墨垫片或膨胀复合石墨垫片。
