第四，国产装备制造业发展势头迅猛。
过去我们每年参加日本的电池展，更多的看到日本、韩国乃至欧洲的设备，现在我们到日本的电池展看看，有很多中国的设备厂家进入了他们的展台，也成为国际上竞标的主力军。从我们自己来说， 18650的自动化程度这些年一直很高，在方形电池和软包电池方面，这些年中国的电池装备商也做出了非常大的努力。
目前，国内有很多的电池Pack产线已经由过去的手工、半自动，基本实现了全自动。此外，电池装备行业所取得的进步也是非常可喜的，不仅仅是体现在装备本身，整个装备制造过程可追溯以及MES系统都得到了广泛应用，这对中国动力电池企业工程化能力的提升，都有非常大的帮助。
第五，产业支撑体系日趋完善，标准化的进程正在加速。
在全球范围内，无论是对新能源汽车还是动力电池，我国政府的政策扶持力度都非常大，有激励机制、有约束机制、有支撑体系，还有一系列配套体系。方建华认为，中国的动力电池行业及新能源汽车的快速发展，正是得益于政策的驱动。
第六，动力电池回收利用已引起广泛关注，回收路径已非常清晰。
方建华坦言，过去他曾认为电池梯级利用是个伪命题，原因就是过去在电芯设计、Pack方案、模组标准化过程中，都没有针对电池梯级利用做相关设计。但是，在现阶段的发展中，很多电池企业在生产过程中就已经考虑到了动力电池回收问题，做了前瞻性的布局，令梯次利用得以实现。
中国动力电池和日韩的差距不在制造端，而在研发和管理
在很多业内人士看来，中国动力电池与日韩的差距在于技术水平和制造工艺，而方建华则认为，更大的差距主要体现在研发和管理端。
方建华用一组数据来印证自己的观点。他说，按照传统汽车的要求，CKP值需要达到1.67，而我国动力电池企业目前能做到1.5以上的还很少，甚至很多还在1.0以下。在合格率方面，目前松下的已经可以做到99%，而我国的18650、方形电池、软包电池大多还只能做到80%-90%之间。“合格率、一致性常常关乎电池的最终质量和制造水平，而电池制造能力和制造管理水平的差距，恰恰是动力电池企业进入智造2.0时代应该关注的重点。这是我们与日韩企业最大的差距，也是我们企业当下应该努力的方向。”
而要达到这一目标，方建华认为，首先应该在研发端下功夫，“目前在前沿研发领域，美国有五大国家实验室、六大高校，我国的前沿基础共性技术，也应该由国家队来做，然后再由企业将技术通过工艺、工程来进行产品化，保障电池的一致性和品质”。第二，加强技术验证，不论是整车厂还是电池厂，在选择一款电芯的时候，都需要经过充分的验证，证明该款电芯是否能够满足电动汽车的使用要求。第三，提高技术创新，包括电芯设计、集成技术等。
重复建设是中国动力电池行业的发展障碍
根据中国化学与物理电源行业协会统计数据，2016年我国44家动力电池生产企业共计完成466.68亿瓦时的产量，整体呈现出产能机构过剩、市场集中度进一步提升的现状。尤其是从2016年以来，很多企业都加入了扩产大军，向更高的产能门槛迈进。
方建华认为，重复建设将成为阻碍中国动力电池行业发展的一大瓶颈。尤其是，很多用于扩产的资金并非来自于企业自身，而是使用银行借款、地方债，盲目扩产造成的重复建设，很可能会加剧动力电池结构性产能过剩的局面。
