2011年4月1日，国内首台应用于水泥回转窑的富氧助燃节能装置在烟台海洋水泥有限公司正式投入运行。运行当日，烟台能源监察大队按照“全氧、富氧燃烧技术改造节能评价方法”进行了测试：在不增加燃料的前提下，炉窑火焰温度相对提高了200℃。经烟台海洋水泥有限公司运行对比测试，可节约燃煤11.19%，节能率达到10.03%。今年7月18日，MZYR-12000富氧助燃节能装置在河南天瑞集团汝州水泥有限公司日产5000吨的水泥回转窑上投入试运行。这是目前我国水泥炉窑配备的最大富氧助燃装置。经效果试验，炉窑火焰温度提高了200℃，达到了预期效果。火焰温度提高200℃，意味着节煤率最少可提高8%以上。日前，该装置正进行节煤率的运行试验。在水泥行业调查了解到，枣庄中联水泥有限公司、都江堰拉法基水泥有限公司等多家水泥企业纷纷与富氧助燃节能装置企业签订安装协议。
除了水泥产业，富氧助燃节能装置在石灰回转炉窑上的节能效果同样显著。2009年8月，我国首台应用于石灰回转窑的富氧助燃节能装置在济南钢铁集团耐火材料有限责任公司投入运行，这是我国燃用煤粉、轻烧白云石回转窑上首次使用富氧助燃节能技术。经运行测试，该公司3×52米燃用煤粉回转窑在不增加燃料前提下炉膛火焰温度升高109℃，产品产量增加12.34%，节煤率达到8%。按照日节煤5040公斤计算，一年就可节煤1814.4吨，吨煤按700元计，年节约资金127.01万元，经济效益43.2万元。理想的节能效果，使该公司又购置了第二台富氧助燃节能装置，并在2010年4月投入运行，综合节能率达8%以上。公司董事长张吉江表示，下一步他们将在公司所有的回转炉窑上推广这项节能新技术。公司现有回转炉窑7座，全部安装富氧助燃节能装置后，每年可节约煤12700.8吨，节约资金889.07万元（煤价按照每吨700元计），实现经济效益300多万元。
今年6月15日，河北龙凤山炉料厂一台4×50m石灰回转炉窑安装了MZYR-1000富氧助燃节能装置，经对比测试表明，在不增加燃料前提下，回转窑火焰温度相对提高100℃左右，平均达到100℃。石灰吨煤耗降低9公斤，年按300天计，可节约1674吨，煤价按780元每吨，年可节资金130多万元。据了解，富氧助燃节能装置不仅适用于水泥、石灰、冶金回转炉窑、焚烧炉、冶炼炉等。我国现有各种工业炉窑约80万台，年耗用燃料约3亿多吨标准煤，其中水泥回转炉窑每年消耗煤炭2.3亿吨。如果富氧助燃节能技术在10%的工业炉窑上推广使用，平均节煤率按10%计算，年可节约标准燃煤300万吨，每吨标准煤按980元计算，年可产生社会经济效益29.4亿元。同时还可以减少排放烟气量4254万吨，减少排放二氧化碳750万吨。
自然条件下一般燃烧需要消耗氧气来完成。煤炭在工业窑炉的燃烧中因缺氧会导致热效率低下。常规燃烧中空气仅有20.9%的氧气参与燃烧过程，而78%的氮气则要吸收大量燃烧反应放出的热量，并作为烟气排出，造成严重的环境污染和能源浪费。膜法制氧技术属高分子材料科学，许多发达国家都投入大量人力物力来研究这项技术，它已成为第三代最具发展应用前景的气体分离技术。膜法制氧、富氧助燃节能技术的诞生，是近代燃烧技术创新的一次重大突破，它结束了千百年来仅靠空气助燃的历史，被誉为燃烧领域的“二次革命”，发达国家称之为“资源的创造性技术”。富氧助燃技术作为一种新兴的产业，市场发展空间巨大，是经济发展新的增长点。就我国而言，应用膜法制氧、富氧助燃节能装备的历程还很短。烟台华盛燃烧设备工程有限公司是目前国内唯一一家将膜法制氧、富氧助燃节能装备大型化、产业化的企业。济南钢铁集团耐火材料有限责任公司、河南天瑞集团汝州水泥有限公司、山东烟台海洋水泥有限公司、河北龙凤山炉料厂等诸多企业使用的膜法制氧、富氧节能装置均由这家公司自主研制生产。
