自2014年全国新能源汽车市场全面启动以来，比亚迪连续三年稳坐10米以上纯电动大客车销售冠军宝座，同时在国内外市场屡获大单，公交电动化运营足迹遍及全球50个国家和地区逾240个城市，成为“中国制造”国际名片。4月16日～17日，记者走访了位于杭州余杭的比亚迪客车基地，调研比亚迪客车品质工艺及杭州公交实际运营情况。
杭州比亚迪基地位于余杭区仁和先进制造基地内，是比亚迪在华东区域的重要战略布局，也是国内主要的纯电动客车出口基地。基地始建于2014年6月，总占地面积18.49万平方米(合277.35亩)，建筑面积12.88万平方米，拥有员工1500人。工厂于2015年9月正式投产，主要生产车型包括K6、K8、K9等纯电动客车。据了解，比亚迪杭州工厂的年产能为3000辆，2016年的产量达到2500多辆，产能利用率超过80%。
完备生产工艺
本次参观的车间涉及完整的整车生产环节，包括自制件、部件、焊装、涂装、底盘和总装等。
自制件车间——该车间主要用于客车零部件的制造，拥有整套的开卷、较平及折弯的自动化设备，具备剪板、折弯12mm钢板的能力，同时还具有钢型材、铝型材的切割、成型的设备。
部件车间——车间拥有比亚迪自主研发的柔性生产线，喷砂除锈的自动生产线，可完成对原材料的基本造型、抛光，同时还有焊接、蹦砂等设备。
焊装车间——整个车架的组装和蒙皮在焊装车间和铝合金车间完成。为保证客车六大片合装精度，比亚迪成立具备合装机完整设计生产能力的专业团队，根据车型需要灵活设计、装配、调试合装机。通过机械结构配合电路程序控制，合装机可变换车身左右侧围的定位位置，实现单、双层，大、中巴车型的共线使用，通用性强。值得一提的是，比亚迪电动客车采用铝合金车身，车身骨架铆焊结合，比钢车身骨架减重40%，车身抗扭刚度提高20%。由于铝合金优异的耐腐蚀性能，与传统车身相比，铝合车身的寿命大幅提高。
杭州比亚迪余杭厂焊装车间
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